現象（xiàng）：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑（sù）料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射（shè）嘴或射料缸外（wài）的加熱器不（bú）能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注塑機容（róng）量（liàng）太小（即注（zhù）射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有清理幹（gàn）淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產（chǎn）生（shēng）原因：

1、熔融溫度不是太高就（jiù）是太低（dī）。

2、模腔內塑（sù）料不足。

3、冷（lěng）卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合（hé）理、澆口（kǒu）截麵過小。

5、模（mó）溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

6、產品結構不（bú）合理（加強進（jìn）古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮（suō）。

處理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否（fǒu）正確設定了注射行（háng）程，需要的話（huà）進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能（néng）量輸出是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間。

12、增（zēng）加料鬥喉區或（huò）降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確（què）的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正確類型。

4、檢（jiǎn）查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在（zài）每次運作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一（yī）致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確（què），因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料（liào）的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不（bú）穩定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間、和保壓等對產品的影響。