自人（rén）類步入工業社會之後，各類產品的生（shēng）產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已（yǐ）經在各行各業（yè）得到普及（jí），塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注（zhù）塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活（huó）中常見的各（gè）類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工（gōng）而成的，那麽（me）一個完整的（de）塑（sù）膠（jiāo）產品在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在（zài）料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭（tóu）部已積聚（jù）了一定量的熔融塑料，在熔體的壓（yā）力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需（xū）的量來調整（zhěng），當（dāng）達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安裝在（zài）動模板上的模具動（dòng）模部分與（yǔ）動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠（gòu）的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移（yí）

當（dāng）合模完成後（hòu），整個注射座被推動，前移，使注（zhù）射機噴嘴與（yǔ）模具主澆（jiāo）道（dào）口完全貼（tiē）合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴（zuǐ）完全（quán）貼合模具以後，注（zhù）射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的（de）頭部的熔體以（yǐ）足夠壓力注入模具的型腔，因溫（wēn）度降（jiàng）低而使塑料體（tǐ）積（jī）產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度（dù）和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以（yǐ）補（bǔ）充（chōng）物（wù）料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時（shí），即可卸（xiè）壓。

6.注射裝（zhuāng）置後退

一（yī）般來（lái）說，卸壓完成後，螺杆即可（kě）旋轉，後退，以完成下一次的（de）加料、預塑化過（guò）程。（現有注塑一般情況下（xià），注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流（liú）涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件（jiàn）

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具（jù）內的塑件。

自（zì）此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多（duō）數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其（qí）他的產品組裝在一起，最（zuì）後形成一個完整的產品，才（cái）會最終到了消費者（zhě）的手（shǒu）中。