注塑成型工藝（yì）一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個（gè）注塑成型（xíng）工藝階段（duàn）直接（jiē）決定著製品的成型（xíng）質量，而且（qiě）這4個注塑成型工藝階段（duàn）是一個完整的連續過程。

1、注塑成（chéng）型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑（sù）循環過程中的第（dì）一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充（chōng）到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要（yào）受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於（yú）剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部（bù）的粘滯（zhì）加熱影響也會使固化層厚（hòu）度變薄。因此在流動控製階段（duàn），填充（chōng）行為往往取決（jué）於待填充的體積大小。即在流動控製階（jiē）段，由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變（biàn）稀效果往往很大，而薄壁（bì）的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上（shàng）風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪（jiǎn）切率較低，局部（bù）粘度較（jiào）高，流動阻力較大。由於熱塑料補充（chōng）速率較慢，流動較為緩（huǎn）慢（màn），使熱傳導效應較為明（míng）顯，熱量迅速為（wéi）冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固（gù）化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴（pēn）泉流（liú）動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動（dòng）波前。因此兩股塑（sù）料熔膠在交匯時，接觸麵的高分（fèn）子鏈互相平行；加上兩股熔（róng）膠性質各（gè）異（yì）（在模腔中（zhōng）滯（zhì）留時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），

造成熔膠交匯區域（yù）在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀察，可以發現有（yǒu）明顯的接合線產生，這（zhè）就是熔接痕的形（xíng）成機理。熔接痕不（bú）僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的（de）鬆散，易造成應力（lì）集中（zhōng），從而使得該部分的強度降低而（ér）發生斷裂。

一（yī）般而言，在高溫區（qū）產生熔接（jiē）的熔接痕強度較佳，因為高溫（wēn）情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股（gǔ）熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓（yā）階段的作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體（tǐ），增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模（mó）腔中已經填滿塑（sù）料，背壓較高。在保壓壓實過程中（zhōng），注（zhù）塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階（jiē）段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增（zēng）加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期（qī），材料密度（dù）持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓（yā）階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓（yā）力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高（gāo）區域（yù），塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較（jiào）為疏鬆，密度較低（dī），因（yīn）此造（zào）成密（mì）度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過（guò）程中塑料流速極低，流動不（bú）再起主（zhǔ）導作用；壓（yā）力為影響保壓過程的主要（yào）因素。保壓過（guò）程中塑料（liào）已經充滿模腔，此（cǐ）時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑（sù）料（liào）傳遞至模（mó）壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此（cǐ）需（xū）要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐（chēng）開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型（xíng）品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖（suǒ）模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓（yā）。

3、注塑成型公（gōng）寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻（què）係統的設計非常重要。這是（shì）因為成型塑料製品隻有冷卻固化到（dào）一定剛性，脫模後才（cái）能避免（miǎn）塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整（zhěng）個成（chéng）型周期約70%～80%，因此（cǐ）設計良好的冷卻（què）係（xì）統可以大幅縮短成型時間，提高注塑（sù）生產率，降低成本。設計不（bú）當的（de）冷（lěng）卻係統會使成型時間拉長（zhǎng），增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流（liú）傳（chuán）遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到（dào）模具。塑料製（zhì）品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架（jià）傳至（zhì）冷卻水管，再通過熱對流被（bèi）冷（lěng）卻（què）液帶走。少數未被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續在模具（jù）中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期（qī）由合模時（shí）間（jiān）、充填時間、保壓（yā）時間、冷卻時間及脫模時間組成（chéng）。其中以冷卻時間所占比重最大，大（dà）約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製（zhì）品成型周期長（zhǎng）短及產量大小。脫模階段塑（sù）料製品溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品（pǐn）的熱變形溫度，以防（fáng）止塑（sù）料製品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆弛現象或脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率（lǜ）的因素有：

（1）塑料製品設計方（fāng）麵。主要是塑料製品壁厚。製（zhì）品（pǐn）厚度越大，冷（lěng）卻時間越長。一（yī）般而言，冷卻時間約與塑料製（zhì）品厚度的平方（fāng）成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間（jiān）增加4倍。

（2）模具材（cái）料及其冷卻方式。模具材料（liào），包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位（wèi）時間內將熱量（liàng）從塑料傳（chuán）遞而出的效果越佳，冷（lěng）卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式（shì）。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目（mù）越多，冷卻