常見的（de）塑膠模（mó）具故障原因及其解決（jué）方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類（lèi）的定距拉（lā）緊機構一般（bān）用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在（zài）模具的兩（liǎng）側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同（tóng）時脫（tuō）鉤。一旦失去同步，勢必造（zào）成被拉模具的模板歪斜而（ér）損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命（mìng）較短（duǎn），盡量避免使用（yòng），可以改（gǎi）用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可（kě）采用彈簧推出定模的方法，在抽（chōu）芯力比較大的情況下可采（cǎi）用動模後退時型芯滑動，先完成抽（chōu）芯動作後再分模的（de）結構，在大型模具上可采用液壓（yā）油（yóu）缸抽芯（xīn），斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生（shēng）產（chǎn）效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻（yún）而出現翹（qiào）麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）具整體或局部過熱，使模具不能正常成（chéng）型而停產，嚴（yán）重者（zhě）使頂杆等活動件（jiàn）熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產（chǎn）品形狀而定，不（bú）要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特（tè）別是大中型模具一（yī）定（dìng）要充分考慮冷卻（què）問題。

三、動（dòng）模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑（sù）料產生巨大的反壓力，一般在（zài）600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重（chóng）視此問題，往往改變原設（shè）計尺寸（cùn），或者把動模板用低強度（dù）鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注（zhù）射時模板下彎。

故動模板必須（xū）選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不（bú）可用A3等低強度鋼板，在必（bì）要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小（xiǎo）模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂（liè）或者（zhě）漏料。

自製（zhì）的頂杆質量較好（hǎo），就（jiù）是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大（dà），則出現漏料（liào），但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更（gèng）危險的（de）是（shì），有時頂（dǐng）杆被頂出一般距離就頂不動（dòng）而折（shé）斷，結果在下一次合模時這（zhè）段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在（zài）裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內（nèi），要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫（tuō）料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操（cāo）作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之（zhī）鬆動後方可脫模，嚴重影響生（shēng）產（chǎn）效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀（dāo）痕。其次是材（cái）料太（tài）軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及（jí）噴（pēn）嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此（cǐ）處產生鉚頭。澆口套（tào）的錐孔（kǒng）較難加工，應（yīng）盡量采用標準件，如（rú）需（xū）自行加工，也應自製或購買（mǎi）專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂（dǐng）出機構。