低速充模時流速平穩，注塑加工製（zhì）品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，注（zhù）塑加工製品（pǐn）內外各向應力趨於（yú）一（yī）致。在較為緩（huǎn）慢的充模條件下，料流的溫差，特（tè）別是澆口前後料（liào）的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由（yóu）於充（chōng）模時間延續較長容易使製件出現分（fèn）層和結合不良的（de）熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度（dù）大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很（hěn）快充滿型腔，料溫（wēn）下降得少，黏（nián）度下降（jiàng）得（dé）也少，可以采用較低的注射壓力（lì），是一種熱料充模態（tài）勢。高（gāo）速充模能（néng）改進製件的光澤度和平滑度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹（āo）陷小，顏色均勻一致（zhì），對製件較（jiào）大部分（fèn）能保證豐滿。但容（róng）易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃（huáng），甚至變焦，或造成脫模困難，或出現（xiàn）充模不均的現象。對於高黏度塑料有可（kě）能導致熔體破裂（liè），使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考（kǎo）慮采（cǎi）用高速高壓注射：塑料黏度（dù）高，冷卻速度（dù）快（kuài），長（zhǎng）流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁（bì）厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必（bì）須采用（yòng）一次高（gāo）速注射，使熔料大量消（xiāo）耗以前立即進入型（xíng）腔的（de）;用玻璃纖維增（zēng）強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差（chà），為（wéi）了（le）得到表麵光滑而均勻的製件，必須采用（yòng）高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的（de）和具有較厚突（tū）緣和筋的製件（jiàn），采用多級注（zhù）射，如二級、三級、四級（jí）甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓（yā）力的（de）控製分成為一次注射壓力、二次注射壓（yā）力或三次以上的注射壓力的控製。壓力（lì）切換時機是否適當，對於防（fáng）止模內壓力過高、防止（zhǐ）溢料或缺（quē）料等都（dōu）是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的（de）熔（róng）料壓力和溫度。如果每次從保壓切（qiē）換到製（zhì）品冷卻（què）階段的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響（xiǎng）製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模（mó）結（jié）束後，保壓壓力（lì）立即降低，當表層形成一定厚度時（shí），保壓壓力再（zài）上升，這樣（yàng）可以采用低（dī）合模力成型厚壁的大製品，消掉（diào）塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力（lì）及速度（dù）的50%至65%，即保壓（yā）壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比（bǐ）注射壓力低，在（zài）可觀的保壓時間內，油泵的負荷（hé）低，固油泵的使用壽命（mìng）得以延長，同時油泵電（diàn）機的耗電量也降低了。

三級壓力注射（shè）既能使（shǐ）製件順利充模，又不（bú）會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於（yú）薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模（mó）塑，甚至型腔配置不太均（jun1）衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬（mǎ）馳科注塑加工廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終點（diǎn）附近，螺杆端部仍殘留有（yǒu）少量的熔體，根據模內的填（tián）充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節（jiē）注塑加工製品（pǐn）的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高（gāo）背壓可以使（shǐ）熔料獲（huò）得強剪切，低轉速也（yě）會使塑料在機筒內得到較長（zhǎng）的塑化時間。因而目前較多（duō）地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控（kòng）製（zhì）。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行（háng）塑化，這樣，螺杆（gǎn）前部熔料的壓（yā）力得（dé）到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往（wǎng）造成著（zhe）色劑變色程度增大。