(一)普通熱固性塑料注射模

1.澆注係統

熱固（gù）性塑料注射模澆注係統的（de）結構組成、類型（xíng）和形狀等與熱塑性注射模相（xiàng）同，但（dàn）由（yóu）於熱固性塑料熔體的流動行為與熱塑性塑料熔體（tǐ）有較大的區別，而且在成型過（guò）程中具有一定的化學性質，所（suǒ）以，熱塑性塑（sù）料注射模澆注係統要求熔體在流動過（guò）程中流動阻力小，溫度變（biàn）化少，而熱固性塑料注射除要求熔體阻力小以（yǐ）外，還希望在流動過程中適當地升溫，以加速物料在型腔（qiāng）的固化速度，縮短（duǎn）成型周期，因（yīn）而兩者的設計（jì）要求也有差異。

(1)主流道：由於摩擦熱能使經過主流道的熔體升溫，黏度下降，因此，一般主張將主流道設計得比較細小，以增加單位體積的傳熱比表麵積，有利於加熱裝置向熔體傳熱，同時也增加了摩擦熱，而且也減少了不能回（huí）收的（de）澆注係統凝料。與熱塑性塑料注射模相同，臥式注射模主流道采用圓錐形，角式注（zhù）射模主流道采用圓（yuán）柱形。臥式注射模主流道小端直徑應比噴嘴出料直徑大0.5~1mm,主流道的錐角略小於熱（rè）塑（sù）性注射模主流（liú）道錐角，一般為2°~4°。主流道襯套上的凹球麵半徑比喻嘴（zuǐ）頭（tóu）部的球（qiú）麵半徑大0.5mm左右。與分流道過液處的圓角半徑較大，可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在主流道（dào）端部熱塑性（xìng）注射模稱為冷料穴的地方（fāng），在熱固性注射模中稱為腔，它收集料（liào）流前端因局部過熱而提前硬化的熔體，其設計，在規值性（xìng）注別提中標（biāo）為塑料較脆，用Z字（zì）形拉料（liào）杆很容易把塑料拉斷（duàn），所以在熱固性注射模中多采用（yòng）倒錐形拉料設計時反錐度不宜過大，否則硬科難椎出。另（lìng）外（wài）還應注意，排時拉料腔附近的塑件容易產生變形。

(3)分流道：與熱塑性塑料注射模相同，熱固性塑料注射模的分流道截麵也有（yǒu）圓形（xíng）、梯形、U形、半圓形和矩形等，但兩者的選用原則有差別，它要求分流道的比表麵積適當地取（qǔ）較大值，以（yǐ）促使注塑模（mó）具內的熱量比較容易地向分流（liú）道內（nèi）的熔體傳遞。分流道的截麵形狀應結合其（qí）長度綜（zōng）合考（kǎo）慮，分流道較長時，為（wéi）了減少流動（dòng）阻力，宜選用（yòng）圓形、梯形或U形截麵，而分流道較短時，傳熱（rè）麵積成（chéng）為主要矛盾宜采（cǎi）用（yòng）比表麵積較大的半圓形或矩形截（jié）麵以利於傳熱。東莞市馬馳科注塑（sù）模具加工廠為了滿足上述要求並兼顧到加工方便，目前，大多數工（gōng）廠采用梯形和半圓形截麵。梯形截麵的底邊寬度取（qǔ）4~6mm,側邊（biān）斜度為15°左右，高度（dù）可取寬度的2/3.截麵的高度根據經驗，中小型（xíng）塑件分（fèn）流道截麵高度取2~4mm,較大的塑件取4~8mm. 分流道的排（pái）布方式與熱塑性（xìng）塑料注射模相同，也有平衡式與非平衡式兩類，一般希望采用平衡式（shì）排（pái）布，並要求分流道盡可能（néng）短，但兩者會經常發生矛盾，需要根據具體情況綜合考慮（lǜ）。

(4)澆（jiāo）口：注塑模具（jù）熱固性塑料注射模設計，熱塑性塑料的澆口（kǒu）類型、形狀以及澆口位置的選擇（zé）原則對大多數熱固性塑（sù）料基本上（shàng）都適用，由於熱固（gù）性塑料較脆，容易去除澆（jiāo）口（kǒu）凝料，所以澆口的長度可適當取大一些。對於點澆口的截麵積和側澆口的深度尺（chǐ）寸，過（guò）分小（xiǎo）是不（bú）恰當的，這是因為熔體溫度會升高過大，加速化學反應進（jìn）行而生成大量體型注塑模具結構，使黏度上升，導致充型困難，所以點澆（jiāo）口的截麵積和側澆口的深度尺寸（cùn）也宜適當大一些。一般點澆口的直（zhí）徑不宜（yí）小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取，而側（cè）澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另外，由於熱固性（xìng）塑料對澆口的磨損比較大，故（gù）澆口宜用耐熱耐磨的特種鋼（gāng）材製造。國外采用鎢、鉻、鋁硬質合金，並采用局部可更換的注塑模具結構形式。

2.型（xíng）腔（qiāng）位置和對成型零件的要求

(1)型腔的位置：由於熱固性塑料注射（shè）成型時壓力比熱塑性塑料大，注塑模（mó）具受力不平衡會產生較大溢料和飛邊，因（yīn）此，型腔在分型麵上的布置應使其投影麵積與注射機的合模力重合。如不能重合，則力（lì）求兩者的偏心盡可能小。但兩個型（xíng）腔（qiāng）以及分流道（dào）投影麵積（jī）與注射機的合模力重合，所以（yǐ）布置（zhì）情況合理。熱固性注射模型腔上下位置對各個型腔或同一型腔的不同部位溫度分布影響很大（dà），這（zhè）是由於自然對流時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上部受熱多（duō）而下部受熱少。實測表明上麵部分受熱量與（yǔ）下麵部分可相差兩倍，因此如對注塑模具上下對稱進行加熱，則上下型腔或同一型腔的上下不同部位必（bì）然出（chū）現很大溫差，上下距（jù）離越大，溫差也越大。為了改變這種情況，除對加熱元件進行（háng）不對稱布置外，對型腔的布置也應加以注意。

(2)對成型零件的要求：在成型零件的結構設計（jì）中，東莞市馬馳科注塑（sù）模具加工廠（chǎng）為了避免（miǎn）熱固性塑料在較大的注射壓力（lì）下向成型零部（bù）件的配合間隙或鑲塊的拚縫中溢料，所以與塑料熔體（tǐ）接觸的零部件應（yīng）盡量采（cǎi）用整體式結構，不（bú）要或（huò）少采用鑲拚組合式結構。在設計計算成（chéng）型零（líng）件的尺寸時，要注（zhù）意到熱固性（xìng）塑件的（de）收縮率與成型（xíng）方法（fǎ）有關。同一種熱固性塑（sù）料（liào）在注射、壓縮和壓注三種成（chéng）型方法中，前者成型腔布置對注塑（sù）模具溫度分布的影響收率大、後者成型（xíng）收縮率小，在（zài）設計時（shí）應予於注意。由於注塑模具的成型（xíng）零部件是在高溫和腐蝕條件下工作，同時又因為熱固性注射成型容易產（chǎn）生溢料飛邊，對注塑模具成型零件的磨損較大（dà），所以，除了采用較好的注塑模具材料外（wài），成型零件與（yǔ）塑料接（jiē）觸的表麵要拋光和鍍硬鉻，鍍層厚為0.01~0.015mm.對於主要（yào）的成型零件，應具有53~75HRC以上的硬度，表麵粗糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣槽：由於熱固性塑料在（zài）交聯硬化時要放出大量的氣體揮發物，單靠（kào）配（pèi）合（hé）間隙的排氣方法（fǎ）不能（néng）保證 充分排氣，因此，熱固性塑料注射模在分型（xíng）麵上一般都（dōu）要開設（shè）排氣槽，排氣槽深度通常可（kě）取0.03~0.05mm,必要時深度可達0.1~ 0.3mm,為了防止塑（sù）料堵塞排氣槽，當上述（shù）深度向外延伸6mm後，深度可加到0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加熱係統：熱固性塑料注射（shè）成型時（shí），注（zhù）塑（sù）模具的溫度要求高於注射機噴嘴的（de）溫度，所以注塑模具中必須配有加熱裝置，通常加熱裝置安（ān）裝在定模板和動模板上，並且對加熱溫度嚴格控製，保證型腔表麵的溫差在5℃以內。加熱元件一般用電熱棒和加熱套（tào）。

(二)熱固性塑料冷流道注射模（mó）簡介

注塑模具熱固性塑料注（zhù）射模設計，熱固性塑料的（de）冷流道注射模亦稱溫流道注射模，這類注塑模具與熱塑性塑料的熱流道注射模（mó）一樣，都是為了生產中減少流道（dào）贅（zhuì）物而設計的，它們（men）通稱無流（liú）道注射模。冷流（liú）道（dào）注（zhù）射模可分為完全無（wú）流道注射模和無主流道注射（shè）模。完全無流道注射模，其特點是采用了一個冷流道（dào）板來設置注塑模具的澆注係統，通過流（liú）經（jīng）該板的冷卻介質對澆注係統進（jìn）行冷卻溫控，而對（duì）注塑模具的（de）成型部分則采取相反措施，即利用（yòng）加熱裝（zhuāng）置使其保（bǎo）證（zhèng）高溫。為了減少冷（lěng）流道板與（yǔ）注塑模具成型（xíng）部分之間的熱交換，兩者之間采用絕熱層進行隔離。同時，動、定（dìng）模與注射機的接觸部分也采用絕熱層（céng）隔離，以免注塑模具中的（de）熱量過多地傳給注射機。設計完全無流道注射模的關鍵在於，將澆注係統的溫度控製在保證熔體既有良好的流動性，又不使它進行交聯硬化反應的（de）一個合理的溫度範圍（wéi），以便於順利充模;對於成型部分，則必須利用加熱裝置（zhì）使其處於合理的高溫狀態，以保證熔體充滿型腔後能迅速硬化定型。

注塑模具熱固性（xìng）塑料注射模設計，采用主流道的溫控式（shì）結構，冷卻回路既可設在定模板上，也可設在（zài）主流道襯套上。主流道襯套上設置冷卻回路時，澆（jiāo）口套與定模板之間用空氣間隙進行絕熱。主（zhǔ）流道襯套可（kě）從定模板中（zhōng）卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中（zhōng）的硬化凝料。需要（yào）指出的是，由於可靠性（xìng）和經濟性等方麵的（de）原（yuán）因，熱固性塑（sù）料冷流道注射目前仍處於實驗階段，未能廣泛推廣應用，所以一些設計問題和注塑模具設計參數尚待（dài）進一步研究解決。