(一)吹脹（zhàng）比：吹脹比（bǐ）是指塑件直徑與型坯直徑之比，這個比值要選擇適（shì）當，通常取2至（zhì）4,但多用過大會使塑件壁厚不均勻，注塑加（jiā）工工藝條件不易掌握。吹脹比表示了塑件徑向尺寸和擠出機機頭口模尺寸之間的關係。當（dāng）吹脹比確定以後，便可以根（gēn）據塑件的徑向尺寸（cùn）及塑件壁厚確定機頭型坯口（kǒu）模的尺寸。型坯截麵形狀（zhuàng）一般要求與塑件輪廓大體一致（zhì），如吹塑圓形截麵的瓶子（zǐ），型坯截麵應是圓形的;若吹（chuī）塑方桶，則（zé）型坯應製成方（fāng）形截麵，或用壁厚不均的圓柱料坯，以使吹塑件的壁厚均勻。吹製矩形截麵容（róng）器時，則短（duǎn）邊壁厚小於長邊壁（bì）厚，而用所示截麵的型坯可得以改正;所（suǒ）示料坯吹製方形截麵容器可使四角變薄的狀況得（dé）到改 正;適用於吹製矩形（xíng）截麵容器（qì）。

中空吹塑（sù）注塑加工成型塑件設（shè）計

(二)延伸比：在注射拉伸吹塑（sù）成型中（zhōng），塑件的長度與型坯的長度之比（bǐ）叫延伸比，所（suǒ）示的c與b之比即為延伸比。延伸比（bǐ）確定後，型坯的（de）長度就能確定。實驗證（zhèng）明，延伸比大的塑件，即（jí）壁厚越薄的塑件，其縱向和橫向的強度越高。也就是延伸比越大，得到的（de）塑件（jiàn）強度（dù）越高。為保證塑件（jiàn）的剛度和（hé）壁厚。

(三（sān）)螺紋：吹塑成型的螺紋通常采用梯形或半圓形的截麵，而不采用細牙或粗牙螺紋，這是（shì）因為後者難以成型。為了便於塑件（jiàn）上飛邊的處理，在不影響使用的前提下，螺紋可製（zhì）成斷續狀的，即在分型麵附近的一段塑件上不帶螺紋。

(四)圓角：吹塑塑件的側壁（bì）與底部的交接及壁與把手（shǒu）交接等處，不宜設（shè）計成尖（jiān）角，尖角難以成型，這種交接處應采用（yòng）圓弧（hú）過渡。在不（bú）影響造型及使用的前提下，圓角以大為好，圓角大壁厚（hòu）則均勻，對於有造型要求的產品，圓角可以減小。

(五)塑件的支承麵：在設計塑料容器時，應減少容器底部的支承表麵，特別要減少結合縫與支承麵的重合部分，因（yīn）為切口的存在將影（yǐng）響塑件的平穩放置。

(六)脫（tuō）模斜度和分型麵：由於吹塑（sù）成型不需凸模，且收縮大，故脫模斜度即使為零也（yě）能脫模。但表麵帶有皮革紋的塑件（jiàn），脫模斜（xié）度必須在1/15以（yǐ）上。吹塑成型模具的分型麵一（yī）般設在塑（sù）件的側麵，對矩形截麵的容器，為避免壁厚不均，有時將分型麵設（shè）在對角線上。

中空吹塑注塑加工成型塑件設計，中空吹塑（sù）設備包括擠出裝置或注射裝置、擠出型坯用的機頭、模具、合模裝置及供氣裝置等。

(一)擠出裝置（zhì）：擠出裝置是擠出吹塑中主要的設備。吹塑用的擠出裝置並無特殊之（zhī）處，一般的通用型擠出機均可用於吹塑。

(二)注射裝置：注（zhù）射裝置即注射機，普通注射機即可注射型（xíng）坯。

(三)機頭：機頭（tóu）是擠出吹塑成型的（de）重要裝備，可以（yǐ）根（gēn）據所需型坯直徑、壁厚的不同予以更換。機頭的結構形式、參數（shù）選擇等直接影響塑件的質量。常用的擠出機頭有芯棒式（shì）機頭和（hé）直接（jiē）供料式（shì）機頭兩種。芯棒式機頭通常用於聚烯烴塑（sù）料注塑加工，直接供料式機（jī）頭用於聚氯乙烯塑料注塑加工。機頭體型腔環（huán）形截麵（miàn）積與芯棒、口模間的環形截麵和之比稱為壓（yā）縮比。機頭的（de）壓縮比一般在（zài）2.5至4之間選擇。

(四)模具設計：吹塑模通常由兩（liǎng）瓣合成，對於大型吹（chuī）塑模可以設冷卻水通道，模口（kǒu）部分做成較窄的切口（kǒu），以便切斷型坯（pī）。由於吹塑過程中型（xíng）腔壓力（lì）不大，一般壓（yā）縮（suō）空氣的壓力為0.2至0.7MPa,故可供選擇做模具的（de）材料較多（duō），常用的材料（liào）有鋁合金、鋅合金等。由於鋅合金易於鑄造和機械加工，多用它來製造形狀不規則的容器。對於大批量生產硬質塑料製件的模具，可選用鋼材製（zhì）造，淬（cuì）火硬度為40至44HRC,型腔（qiāng）可拋光鍍鉻，使容器具有光澤的表麵。

中空吹塑注塑加工成型塑件設計，依據（jù）模具結構和（hé）注塑加工工藝（yì）方法不同，吹塑模可（kě）分為（wéi）上吹（chuī）口和下吹口兩類。所示是典型的上吹口模具結（jié）構，壓縮空氣由模具上端吹入型腔。所示是典型的下吹口模具，使用時料坯套在底部芯軸（zhóu）上，壓（yā）縮空氣自芯軸吹入。吹塑模具設計要點如下：

(1)夾坯（pī）口：夾坯（pī）口亦稱切口。在擠出吹塑成型過程中，模具在閉合的同時需將型坯封口並將餘料切除（chú）。因（yīn）此，在（zài）模具的相應部位要設（shè）置夾（jiá）坯口。夾料區的深度 h可選擇型坯厚度的2至3倍。切口的傾（qīng）斜角α選擇15°至45°,切口寬度L對（duì）於小型吹塑件取1至2mm,對於大型吹塑件取2至4mm.如果夾坯口角度太大，寬度（dù）太（tài）小，會造成塑件的（de）接縫質量不高，甚至會出現裂縫。

(2)餘料槽：型坯在夾坯口的切（qiē）斷作用下，會（huì）有多餘的塑料（liào）被切（qiē）除下來，它們將容（róng）納在餘料槽內。餘料槽通（tōng）常設置（zhì）在夾坯口的兩側。其（qí）大小應依型坯夾持後（hòu）餘料的寬（kuān）度和厚度來確定，以模具能嚴密閉合為（wéi）準。

(3)排氣孔槽：模具閉合後，型腔呈封閉狀態，應考慮在型坯吹脹時，模（mó）具內原有空氣的排除問題（tí）。排氣不良（liáng）會使塑件表麵出現斑紋、麻坑和成型（xíng）不完整等缺陷。為此，吹塑模還要考慮設置一定數量的排氣孔。排氣孔一般在模具型腔的凹坑、尖角處，以及貼模的（de）地方。排（pái）氣孔直（zhí）徑（jìng）常取0.5至1mm.此外，分型麵上開設寬度為10至20mm、深度為0.03至（zhì）0.05mm 的排氣槽也是排氣的主要（yào）方（fāng）法。

(4)模具的冷卻：模具冷卻是保證中空吹塑（sù）注（zhù）塑加工工藝正常進行、保證注塑加工產（chǎn）品（pǐn）外觀質量和提高（gāo）生產率的重（chóng）要（yào）因素。對於大（dà）型模具，可以采用箱式冷卻，即在（zài）型（xíng）腔背後銑一個空（kōng）槽，再用一塊板蓋上，中間加上密封件。對於小型模（mó）具，可（kě）以開設冷卻水道，通水冷（lěng）卻。