1.脫模係統的設計原則

(1)推（tuī）出平穩（wěn）原則為使塑件或推件在脫模（mó）時不致因受力不（bú）均而變形，推件要均衡布置，盡量（liàng）靠近（jìn）組件收縮包緊型（xíng）芯（xīn），或者難以脫模的部位，如塑件為細長管狀結構，盡量采用推管脫模。深腔類的塑（sù）件，有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了（le）包緊力，塑件對（duì）注塑模（mó）具加工的真空吸附力有時也很大，在較大的平麵上，即使沒有（yǒu）包紫力，也要加推杆（gǎn），或采用複合脫模或用透（tòu）氣鋼排氣，大（dà）型塑件還可設置（zhì）進氣閥，以這有包真空（kōng）吸附而使（shǐ）塑件產生頂白、變形。

(2)推件給力原則①推（tuī）力點不但應作用在（zài）包緊力大的地方，還應作用在（zài）塑件剛性和強度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作（zuò）用麵應盡可能大一些，在合理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美（měi）觀原（yuán）則①避免推件痕（hén）跡影響塑件外觀，推件（jiàn）位置應設在塑件隱蔽麵或非外觀麵。②對於透明塑件推（tuī）件（jiàn），即使（shǐ）在內表（biǎo）麵其痕跡也“一覽無遺”，因此選擇推件位置須十分小心，有時必（bì）須和客戶一起商量（liàng）確定。

(4)安全可靠原則

①脫（tuō）模機構的動作應安全、可靠、靈活，且具有足夠強度（dù）和耐磨性。采用擺杆、斜頂脫模時，應提高摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦（cā）麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻（zǔ）力。

②推出行程（chéng）應保證（zhèng）塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋（wén）自動脫模時，塑（sù）件必須有可（kě）靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保證（zhèng）在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複位（wèi）杆阻礙分型麵貼合，

⑤複位杆和動模板至少應有（yǒu）30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫（bāng）助推杆板在合模之前退回複位，但複位彈簧容易失（shī）效（xiào），且沒有衝擊力，如果塑膠模具的推杆板必須在合模之前退回原位(否則會發生撞（zhuàng）模等安全事故)，則應該再加機械（xiè）先複位機構。

(5)方便加工原則（zé）①圓推杆和圓孔加工（gōng）簡單快捷，而扁推杆（gǎn）和方孔加工難度（dù）大，應避免采用。②在不影響製（zhì）品（pǐn）脫模和位置足夠時，應盡量采用大（dà）小相同的推杆，以（yǐ）方便加工。

2.脫模力的計算

注塑模具脫模係統設計原則，脫模力必須大於塑件對注塑模具加工的包緊力和黏（nián）附力。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚和形狀及大小A所成的（de）塑件剛（gāng）度有關，還與（yǔ）型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料以及注射壓力、開模時間（jiān）、脫模斜度等有關。黏附力（lì）的大小則與模具型腔的（de）表麵粗糙（cāo）度、注塑模具加工塑件和模（mó）具型（xíng）腔的接觸麵積（jī）有關。在計算和確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似計算（suàn），並使確定的脫模力大於上述諸因素所形成的阻力。脫模力在開模（mó）的瞬間很大，所以計算的脫模力為（wéi）初始脫模力。

對於一般塑件和（hé）通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的深度，cm;p-由塑件收縮率產生的單位麵積上的正壓（yā）力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模（mó）斜（xié）度。

注塑模具脫模（mó）係統設計原則（zé），按公式計（jì）算的脫模力，應當考慮注塑模具加工塑件材料對型芯的黏附力以及塑件剛性等（děng）因素的影響，加以修正，確定實際（jì）脫模（mó）力，從（cóng）而選用相應的標準（zhǔn）推杆直徑及數量和分布。對於不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時，需克服大氣壓力（lì）造成（chéng）的阻力QH(黏附（fù）力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推出方向的投影麵積，c㎡.1個標準大氣壓等於101kPa.所（suǒ）以，其總的脫模（mó）力(Q總)為（wéi）0Q總=Q+QH計（jì）算時，為使脫模力（lì）(Q總)大於諸因素造成的阻（zǔ）力，還需修正，以確定（dìng）實際的脫模力。