在注（zhù）塑模具（jù）設計中我們需要注意哪些事項（xiàng）?

一、注塑模具計量及可塑化

在成型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構來（lái）擔任的。

1、加熱筒溫度（dù）

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因為螺（luó）杆（gǎn）的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然受加熱筒（tǒng）溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發（fā）生滴料及取出製件時牽絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑料的（de）熔融，大體是因螺杆的旋轉（zhuǎn）所產生的熱量，因此螺杆（gǎn）轉速太快，則有下列影響：

①塑料（liào）的熱分解；

②玻纖（加纖塑（sù）料）減短；

③螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的（de）設定，可以其圓（yuán）周速的大小來衡（héng）量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率）。通常（cháng），低粘度（dù）熱安定性良好的塑料，其（qí）螺杆杆旋轉的（de）圓周速約可設（shè）定到 1m/s上下，但熱安定性（xìng）差的塑料，則（zé）應低到0.1左（zuǒ）右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速（sù），使旋（xuán）轉進料在開模前完（wán）成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的熔（róng）膠所蓄（xù）積的壓力稱為背壓，在射出成型時（shí），可以由（yóu）調整射出（chū）油壓缸的（de）退油壓力（lì）來調節（jiē），背壓可以有（yǒu）以下（xià）的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填充物更加均勻的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進料的（de）的計量準確；

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱（rè）安定性來（lái）決定，太高的背壓使（shǐ）進料時間延長，也因（yīn）旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以（yǐ）5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋（xuán）轉進料開始前，使螺杆適當抽退，可以使模內（nèi）前端（duān）熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴部的熔膠對螺杆的壓力，多用於熱流（liú）道模具的（de）成型。

（2）螺杆旋轉進料結束（shù）後，使螺杆（gǎn）適當抽退，可以使螺（luó）杆前端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退，其效果可防止噴嘴部（bù）的滴（dī）料。

（3）不足之處，是容易使（shǐ）主流（liú）道（SPRUE）粘模；而（ér）太多的鬆退，則（zé）能吸（xī）進空氣，使成型品發生氣（qì）痕。

二、注塑模具設計注意事（shì）項

1、頂出應均勻有力，便於換修。

2、模（mó）具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。

3、模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損（sǔn）部位應便於（yú）修換（huàn）。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易（yì）發生熔接痕部（bù）位。

5、澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於（yú）纖維均勻分散。

6、塑件形狀及（jí）壁厚設計（jì）特（tè）別應考慮有利於料流暢通（tōng）填充型（xíng）腔，盡量避免尖角（jiǎo）、缺口。

7、脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當（dāng）不允許有脫模（mó）斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結（jié）構。

8、設計（jì）進料口應（yīng）考慮防止填（tián）充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等不良後果。進料口宜取薄（báo）片，寬薄，扇形，環形及多點形式進（jìn）料口以使料流亂流，玻（bō）璃纖維均勻分（fèn）散，以減少異向性，最好不采用針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

三、注塑模具模溫的設（shè）定（dìng）

1、模溫影響成型周期及（jí）成形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫開始設定，然後（hòu）根據品質狀況來適當調高。

2、正（zhèng）確的說法，模（mó）溫是指在成形（xíng）被進行時的模腔表麵（miàn）的溫度，在模具設計及成形工程的條件（jiàn）設定上（shàng），重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻（yún）的分布。

3、不均（jun1）勻的（de）模溫分布，會（huì）導致（zhì）不均（jun1）勻的收縮和內（nèi）應力，因而使成型口易發（fā）生變（biàn）形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以下效果：

（1）增加成（chéng）形（xíng）品結晶度及較均勻的結構；

（2）使成型收（shōu）縮較充分，後收縮減小；

（3）提高成型品的強（qiáng）度和耐熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形；

（5）減少充填時（shí）的流動阻（zǔ）抗，降低壓力損失；

（6）使成（chéng）形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生（shēng）毛（máo）邊的機會；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆口部位（wèi）凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷（lěng）卻（què）時（shí）間

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