模具設計相（xiàng）關要素
1、分模麵

為使產品從（cóng）模具中取（qǔ）出，模具必須分成公母模側兩部分，此分界麵稱之為分模麵．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線（xiàn），有礙產（chǎn）品外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留在（zài）有脫模機構的一側．

·  位於模具加工和（hé）產品後加工容易處．

·  對（duì）於（yú）同（tóng）軸度要（yào）求高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開模方向（xiàng），如一定要有應（yīng）將抽芯機構盡量設在公模側（cè）．

·  一般不采用圓弧（hú）部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好易溢邊之塑料，應采用（yòng）插破方式分型可防治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模（mó）斜度小之（zhī）產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫（tuō）模．

2、脫模斜度

為使產（chǎn）品容易從模具中脫出，模具上必須設置脫模斜度．其大（dà）小視產品形狀，塑料（liào），模具結構，表麵精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀（guān）和性能之情（qíng）形下，脫模斜度愈大愈好．

 

１>箱盒和蓋：

類型	小（xiǎo）於50mm	50—100mm	大於100mm	淺薄件	杯狀
S/H	1/30—1/35	1/30—1/60	1/60以下（xià）	1/5—1/10	母模側大於公模側

 

2>柵（shān）格：

柵格形狀，尺寸及肉厚（hòu）不同應有不同的脫模（mó）斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高（gāo）度

 

柵格節距在（zài）4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多留膠位處分模，如柵格段（duàn）膠位加（jiā）大，可考慮（lǜ）加大（dà）斜度．

 

3>加（jiā）強筋（可改善料流，防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小端（duān）直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內（nèi）外孔在模具同一側)

母模側（cè）：0.5(大端（duān）直徑 – 小（xiǎo）端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模（mó）側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大些，以利於脫模．

 

3、肉厚

產品的肉厚會直接影（yǐng）響到成型周期和生產效率，並會因肉厚不均引起縮收下陷和應（yīng）力（lì）產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否（fǒu）均勻分散衝擊力和脫模力，不（bú）發生破裂．

·  有埋入件時，須（xū）防止破裂，是否（fǒu）會因肉薄產生結合線而影（yǐng）響強度．

·  盡可能肉厚一（yī）致，以防縮收下（xià）陷．

·  肉太（tài）薄是（shì）否會引起（qǐ）充填不（bú）足或阻礙料流．

 

以（yǐ）下為常見塑料標準肉厚參考:

塑料	PE	PP	PA	POM	PS	PBT	ABS	PMMA	PVC	PC	AS
肉厚	0.5—3.0	0.6—3.0	0.5—3.0	1.5—5.0	1.2—3.5	0.8—3.0	1.2—3.5	1.5—5.0	2.0—5.0	1.5—5.0	1.2—3.5

 

4、凸柱

一般為產品上凸出（chū）之圓柱，它（tā）可增強孔的（de）周邊強度，裝配孔及局部增高之用．必須防止因（yīn）肉厚增加造成縮水和因聚集（jí）空氣造成充填不滿或燒焦現象，設計時注意點：

 

1、其（qí）高度以不超過本身直徑（jìng）之兩（liǎng）倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁（bì），以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和料流，如在底部可高（gāo）出底麵0.3—0.5mm．

 

5、孔

在多數產（chǎn）品（pǐn）上都（dōu）有孔的存在，其主要（yào）有三種方法來取得:

1、 在產品上（shàng）直接（jiē）成型

2、在產品上先成型預（yù）留（liú）孔（kǒng），再機加工完成．

3、成型後完全由（yóu）機加工鑽孔．

 

設計時（shí）須（xū）注意以下幾點（diǎn）：

1、孔與孔之（zhī）間距離須孔徑（jìng）2倍以上．

2、孔與產（chǎn）品邊緣之距離應為（wéi）孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為（wéi）孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以（yǐ）下時，很容易產（chǎn）生彎曲變形，須注意（yì）孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中（zhōng）間（jiān）之（zhī）通孔（kǒng），為防止偏心，可（kě）將（jiāng）不重要一側之孔徑加大．

 

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時會有（yǒu）螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成型（xíng）後再機械加工（gōng）．對於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件，設（shè）計時注意如下原則：

 

1、螺距小於0.75mm之螺紋避免使用，最（zuì）大可使用螺（luó）距5mm之（zhī）螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免（miǎn）直接成型長螺紋，以防螺距（jù）失真．

3、螺紋公差小於塑料（liào）收縮量（liàng）時，避免使用．

4、如（rú）內外（wài）螺紋配（pèi）合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品末（mò）端，須設0.8mm左右之光杆部位（wèi）．以利於模具加工和螺紋（wén）壽命．

7、在（zài）一些類似瓶（píng）蓋產（chǎn）品上，它會（huì）設一些豎琨（kūn）紋（wén），其間距宜大，最（zuì）小為1.5mm，一（yī）般為（wéi）3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

 

7、鑲嵌件

為（wéi）了防止產品破裂，增加機械強（qiáng）度或作為傳導電流（liú）之媒體及裝飾之用，在產品成型時（shí）常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件（jiàn）牢靠性（xìng），鑲（xiāng）件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲（xiāng）件孔配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為（wéi）使鑲（xiāng）件與塑料結合緊密，埋入（rù）部分常設（shè）計成粗糙或凹凸（tū）之形狀(壓（yā）花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

 

8、其它要（yào）點

1、加強筋（jīn）不可（kě）太厚，一般不超過肉厚的一（yī）半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡量改為咬花麵，這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產生．

 

3、在凸柱周邊，可除去部（bù）分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高（gāo）度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影（yǐng）響，產品頂出時易造（zào）成破裂，可設（shè）置凸邊，承受頂（dǐng）出力．

6、轉角設Ｒ，可改善（shàn）強度，防（fáng）止應力（lì）集（jí）中有利於料流．

7、避免銳角（jiǎo），薄肉部（bù）份易使材料充（chōng）填不足．

 

8、外邊有波紋之產品，為方便後加工，可改為加（jiā）強（qiáng）邊緣．

9、分模麵有階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲線分模．

10、貫穿之（zhī）抽芯易發生故障，改為兩側抽芯為佳．

11、因圓形（xíng）比其（qí）它形狀（zhuàng）加工（gōng）更易，可降低成本（běn），優先選用（yòng）．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如無特殊要（yào）求，盡量設計凹字，便於模具加工（gōng）．

 

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