產品完成一個成形周期（qī）後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上（shàng）取（qǔ）下來，此工（gōng）作必須由頂出係（xì）統來完成．它是整套模具結構中重（chóng）要組成部分，一般由頂出（chū），複位和頂出導向等（děng）三部分組成．

 

1、按（àn）動力來分

1、手動頂出: 當模具（jù）開模後，由人（rén）工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變（biàn）形．但工人勞動強度大，生產率低，適用範圍不（bú）廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出: 通過注射（shè）機（jī）動力或加設之馬達來（lái）推動（dòng）脫模（mó）機構頂出（chū）產品，它可（kě）通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可（kě）在公母（mǔ）模板上（shàng）安裝（zhuāng）定距拉杆或（huò）鏈條，靠開模（mó）力拖動頂（dǐng）出機（jī）構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於（yú）頂出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用（yòng）油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度（dù）和時間（jiān）都可通過（guò）液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位（wèi）．

 

4、氣動頂出（chū）: 利用壓（yā）縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品（pǐn）上不留頂出痕（hén）跡，適（shì）用於薄件（jiàn）或長（zhǎng）筒形產品．

 

2、按模具結（jié）構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模（mó）頂（dǐng）出機構，澆注（zhù）係統頂（dǐng）出機構（gòu），螺紋頂出機構等．

 

設計原則:

1、選擇分模麵（miàn）時（shí）盡量使產品留在有脫模機構的（de）一邊，

2、頂出力和位置平衡，確（què）保（bǎo）產品（pǐn）不變形，不頂（dǐng）破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件（jiàn），安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構（gòu）和塑料性能有關，一（yī）般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主（zhǔ）要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便（biàn），頂出效果好，在生產中（zhōng）應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應（yīng）力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形（xíng），箱形產（chǎn）品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成台階形（xíng）的有托頂針，以加強剛度，避（bì）免彎曲和（hé）折斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯（xīn）太近，對於箱形類等（děng）深腔模具．側麵阻力最（zuì）大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂（dǐng）杆應對稱設（shè）置，使受力平（píng）衡．

3、當有細（xì）而深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其（qí）上效果（guǒ）更佳（jiā）．

5、在產品進膠口處避（bì）免設置頂針，以免（miǎn）破裂．

6、當產（chǎn）品表麵（miàn）不允許有頂出痕跡（jì）時，可設置頂（dǐng）出耳（ěr）再（zài）剪除．

7、對於薄肉（ròu）產（chǎn）品在分流道上設（shè）置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生（shēng）毛邊，太緊易造成卡（kǎ）死．為利於加工（gōng）和裝配，減少（shǎo）摩擦麵，一般在模仁（rén）上預留10—15mm之（zhī）配合長度，其餘部分（fèn）擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為（wéi）防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板（bǎn）上，其形式多種多樣（yàng），須根據（jù）頂針（zhēn）大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出（chū）係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又（yòu）叫司（sī）筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留（liú）下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周（zhōu）邊肉厚較薄之產（chǎn）品避免使用，以（yǐ）免加工困難（nán）和強度減弱，造成損壞．

 

5、推（tuī）板

此形（xíng）式適（shì）用於（yú）各種容器，箱（xiāng）形，筒形和細長（zhǎng）帶中（zhōng）心孔之薄件產（chǎn）品．它（tā）頂（dǐng）出平穩均勻，頂（dǐng）出力大，不留頂（dǐng）出痕．一般會（huì）有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長（zhǎng），嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

 

推（tuī）板與型芯之（zhī）間的配合須順暢，防止摩擦或卡（kǎ）死，也必須防（fáng）止塑料（liào）滲入間（jiān）隙中（zhōng），當產品為盲孔時，會因真空吸（xī）附造成脫模困難和產品變形，一般會在公（gōng）模上設置一（yī）菌形閥，在頂出（chū）時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟（gēn）頂出裝（zhuāng）置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或（huò）尺寸較大之產品，為便（biàn）於加（jiā）工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分（fèn）模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較（jiào）大，平穩．在有成形麵和尺寸（cùn）較（jiào）大之模具（jù）中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂（dǐng）出

當產品（pǐn）為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上（shàng）設置一些細小（xiǎo）進氣孔，也可設置菌（jun1）形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空（kōng）氣，使彈簧壓（yā）縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模（mó）仁之間，使產（chǎn）品脫模．但對於（yú）箱形產品，因（yīn）氣體（tǐ）進入會（huì）使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推（tuī）板配合使（shǐ）用．

 

8、複合頂出

受（shòu）產品形（xíng）狀影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以便達到理想的頂（dǐng）出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在（zài）此不作具體敘述．

 

9、其它（tā）頂出方（fāng）式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點（diǎn）澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造（zào）成操作麻煩，生產率降（jiàng）低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落（luò）裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在（zài）分流道盡頭鑽一斜孔（kǒng），開模後拉出（chū）膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷（duàn）  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落（luò）．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型（xíng），膠（jiāo）道留在母模板與母模一（yī）起移動（dòng）一定行程後，限（xiàn）位杆（gǎn）限製推板移動，推板與模板分開，膠道被（bèi）拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深（shēn）腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出（chū），此方式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些（xiē）產（chǎn）品因形狀特殊（shū）或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模（mó）．因母（mǔ）模（mó）是固定的機台，頂杆無法作用在頂板（bǎn）上（shàng），必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般（bān）產品形（xíng）狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性（xìng）強之塑料(PP . PE)，可利用（yòng）其彈性（xìng）進行強製脫模而不會損壞（huài）螺牙．

 

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型（xíng）芯，開模（mó）時用彈簧先退（tuì）出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫（tuō）出．此（cǐ）方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻（zhī）適用於小批量生產．

 

c. 有（yǒu）些螺紋（wén）可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成（chéng）完整螺紋或產品頂出後用手，

 

2）電機將螺紋旋（xuán）出．

螺紋（wén）脫出時必（bì）須作相（xiàng）對轉（zhuǎn）動，模具上必須要有止轉裝置來（lái）保證．

 

a. 外（wài）部止（zhǐ）動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回（huí）轉（zhuǎn）時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁（rén）頂麵設置止轉形式，脫模時止動（dòng）模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距（jù）一致．

 

c. 產品（pǐn）端（duān）麵止動  在產品端麵設置（zhì）止動小凸點，型芯（xīn）旋轉時推板將產（chǎn）品頂出．

小型產（chǎn）品有側澆口時，隻頂出膠（jiāo）道也可將產（chǎn）品帶出，但對於軟性塑料則避免（miǎn）使用．

 

型芯旋轉驅動方式（shì）  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺（luó）距絲杆螺母驅動等方式，一（yī）般來講，旋轉機構在設計時（shí），產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適（shì）當而有效率的冷卻。冷卻（què）孔道（dào）應使用標（biāo）準尺寸，以方便加工與（yǔ）組裝。設計冷卻係（xì）統時，模（mó）具設計者（zhě）必須根據塑件的肉厚（hòu）與體積決（jué）定下列設（shè）計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規（guī）則（zé）。

設計冷卻係（xì）統的目（mù）的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係（xì）統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體（tǐ）積決定下列設計參數：冷卻孔道（dào）的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道（dào）的配置與連（lián）接、以及冷卻劑的流動速率（lǜ）與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與（yǔ）尺寸 
要維（wéi）持經濟有效的冷（lěng）卻時間，就應避免（miǎn）塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該（gāi）盡可能維持均勻，例（lì）如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在（zài）公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道（dào）比較不（bú）易精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻（què）孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑（jìng）的1~2倍，經驗要（yào）求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金（jīn）要1.5倍直徑的深度（dù），鋁材要2倍直徑的深（shēn）度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如（rú）圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側（cè）的溫度應維持（chí）在最小的差異，緊配塑件溫差（chà）應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動（dòng）從層流轉變為擾流，熱（rè）傳效果變佳。層（céng）流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對（duì）流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之（zhī）各部份的冷卻劑都是擾（rǎo）流。

當冷（lěng）卻劑到達擾流流（liú）動狀態後，流速的增（zēng）加對於熱傳的（de）改善（shàn）很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會（huì）小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更（gèng）高的幫浦費用。圖6-59說（shuō）明了一旦冷卻劑（jì）變成擾流後，更高的冷媒流動速率並（bìng）無法改善熱傳（chuán）速率或冷卻時間，但是（shì）壓力（lì）降與（yǔ）幫浦（pǔ）成本（běn）卻（què）顯著提高。

 

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限（xiàn）流塞將冷卻劑引導流向熱負（fù）荷較高的冷卻孔道。氣隙會（huì）降低熱（rè）傳效（xiào）率（lǜ），因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流（liú）分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以（yǐ）及冷卻管路的高壓力降。

 

排氣係統

 

注（zhù）塑模的排氣是模具（jù）設（shè）計中的一個重要問題，特別是在快（kuài）速注塑成型（xíng）中對注塑模的排氣（qì）要求就更加嚴（yán）格。 

1、注（zhù）塑模（mó）中（zhōng）氣體的來（lái）源： 
1、澆注係統和（hé）模（mó）具型（xíng）腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有未（wèi）被幹燥排除的水分，它們（men）在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由（yóu）於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發（fā）生分解所產生的氣體。 
 4、塑（sù）料原料中的某些添加劑揮發或相互（hù）發生化學反（fǎn）應所生（shēng）成的氣體

 

2、注塑模（mó）的排氣不良（liáng），將會給塑件的質（zhì）量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程（chéng）中，熔體將（jiāng）取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔（róng）體（tǐ）充填困難，造成（chéng）注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在（zài）一定（dìng）的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量（liàng）缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解（jiě）、燒（shāo）灼、使塑件出現（xiàn）局部碳化和燒焦現象。它主要（yào）出現在兩股熔體的合流處，死（sǐ）角及澆口（kǒu）凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度（dù）不同，因此，易形成流（liú）動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能（néng）降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低（dī）生產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應（yīng）朝向操作人員（yuán），並應加工成曲線或折彎狀態（tài），以免氣體噴射時燙傷（shāng）工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設（shè）排氣槽

排氣槽通常開設在型腔（qiāng）一側，圍繞型腔開設（shè）或在熔體（tǐ）最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道（dào）B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要（yào）而定

排（pái）氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排氣

模（mó）具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通（tōng）過氣孔（kǒng）將模腔內放入氣體（tǐ）抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具（jù）成本，一（yī）般不采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零（líng）件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（xì）（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時（shí）間長了，間隙（xì）可能堵塞，應（yīng）定期清理，保持暢通。

 

4 利用多孔（kǒng）金屬（shǔ）排氣

近（jìn）年來新（xīn）發展的一種內部具有均勻的相互連通的（de）孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模（mó）具型腔的排氣具有很好（hǎo）的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用（yòng）多孔（kǒng）金（jīn）屬製作型腔鑲塊（kuài），排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混（hún）用。

塑料的溢邊值（zhí）與排氣間隙，排氣係統應保證氣體（tǐ）順利逸出，塑料熔體不能流出（chū）。

 

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度（dù）材料不產生醫療的間隙（xì）為（wéi）：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的（de）間隙為：0.05~0.08mm

 

常（cháng）用材料的（de）模具排氣間隙如下：

材料（liào）	排氣（qì）間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品側壁帶有（yǒu）通孔凹槽，凸台時，塑（sù）料製（zhì）品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型（xíng）芯。完成活動型抽出（chū）和複位的機構叫做（zuò）抽苡（yǐ）機構（gòu）。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯（xīn），把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作（zuò）方便等優點，在生（shēng）產中廣泛采用（yòng）。按其傳動機構可分為以下（xià）幾種：斜導柱抽（chōu）芯（xīn），斜滑塊抽芯，齒（chǐ）輪齒條抽芯等。

 

2.手動（dòng）抽芯

開模時，依靠（kào）人（rén）力直接或通（tōng）過傳遞（dì）零件的作用抽（chōu）出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於（yú）受到限製，故難以得到大的抽芯力、其（qí）優點是模具（jù）結構簡單，製（zhì）造方便，製造（zào）模具周期短，適用（yòng）於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製（zhì）品特點的限（xiàn）製，在無法采（cǎi）用機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒（chǐ）條抽芯，活（huó）動鑲塊芯，其他抽芯等（děng）。

 

3．液壓抽芯（xīn）

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作（zuò）工序，同時還（hái）要有整（zhěng）套的抽芯液壓（yā）裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活（huó）動型（xíng）芯一般（bān）比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度（dù）和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要（yào）平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限（xiàn）位裝裝置要可靠，保證（zhèng）開模後滑塊停止在一定而不任意（yì）滑動（dòng）。

4、鎖（suǒ）緊塊要能承受注射（shè）時向壓力，應選（xuǎn）用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導（dǎo）滑槽內（nèi）的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開（kāi）始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保證塑料製品留在（zài）定模上，開模前必須先抽出（chū）側向型芯，最好采取定向（xiàng）定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯（xīn）機（jī）構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸（tū）台較（jiào）淺，所需的抽芯距不大，但所需（xū）的脫模力較大時，可選用斜滑（huá）塊抽芯結構。這種斜滑塊（kuài）抽（chōu）芯（xīn）結（jié）構（gòu）的特點是：當推（tuī）杆推動斜滑塊時（shí），推杆及抽芯（或分型）動（dòng）作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承（chéng）受較大的脫模力（lì），因此，斜滑塊的斜角比（bǐ）斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠（kào），製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜（xié）滑（huá）塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和（hé）燕尾（wěi）形。

2、斜（xié）滑塊的組合形式  斜滑塊的（de）組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵留（liú）有明顯的（de）痕跡。同時（shí）還要考慮滑塊的組合部（bù）分（fèn）有足夠的（de）強度。如果塑料製品外形有轉折處（chù），則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。

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