一澆注係統

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流（liú）道、冷料穴、分流道和澆口（kǒu）等（děng）。

 

澆注係統又稱流（liú）道（dào）係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進（jìn）料通道，通常由主（zhǔ）流道、分流道、澆（jiāo）口和冷料穴組成。它直接關係到塑料（liào）製（zhì）品的成型質量和生產效率。

二主流道

它是模具中連（lián）接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段（duàn）通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜（xián）接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根（gēn）據製品大小而定，一（yī）般為（wéi）4-8mm。主流（liú）道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模（mó）。

三冷料穴

它是設在主流道末端的（de）一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間（jiān）所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料（liào）一旦混（hún）入型腔，則所製（zhì）製品中就容易產生內應力（lì）。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形（xíng）或（huò）設下陷溝（gōu）槽（cáo），以便脫模（mó）時（shí）能順利拉出主流道（dào）贅物。

四分流道

它是多槽模中連接主（zhǔ）流道和各個型腔的通道。為（wéi）使熔（róng）料以等速度充滿各（gè）型腔，分流道在塑（sù）模上的排列應成對稱和等距離分布。分（fèn）流道截麵的形狀和尺寸對塑（sù）料熔體的流動（dòng）、製品脫模和（hé）模具製造的難易都有影響。

 

如果按相等料量（liàng）的流動來說，則以圓形截麵的流道阻（zǔ）力最小。但因（yīn）圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半（bàn）模上，既費工又不易對準。

因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少（shǎo）流動阻力提供較快的充模速度（dù）。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱（rè）塑性塑料（liào）來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10-12m，特（tè）小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以（yǐ）增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時間。

五澆口

它是接通主流道(或分流道)與（yǔ）型（xíng）腔的（de）通道。通道的截麵積可以與主流（liú）道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是（shì）整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺（chǐ）寸對製（zhì）品質量（liàng）影響（xiǎng）很大（dà）。

澆口的作用是（shì）：

 

A、控製料流速度：

B、在注射中可因存於這部分的（de）熔料早凝而防止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的剪切（qiē）而升高溫度，從而降（jiàng）低表觀粘（zhān）度以提（tí）高流動（dòng）性：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置（zhì）的設計取決於（yú）塑料的性質、製品的大小和（hé）結構。一般澆口的截麵形狀為矩形（xíng）或（huò）圓形，截麵積宜小而長度宜短（duǎn），這 不僅基於上述作用，還因為（wéi）小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。

 

澆口尺寸的設計（jì）應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品（pǐn）的空間。用作構成型腔（qiāng）的組件統稱為成型（xíng）零（líng）件。

 

各個（gè）成（chéng）型零（líng）件常有專用名稱。構成製（zhì）品外（wài）形的成型零件稱為凹模(又稱（chēng）陰模)，構成（chéng）製品內部（bù）形狀（zhuàng）(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱（chēng）陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的（de）性能、製品的幾何形（xíng）狀、尺（chǐ）寸公差和使（shǐ）用要求來確定型腔的（de）總體結（jié）構。

 

其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣（qì）孔的位置以及脫模方式。

 

最後則按控製品尺寸進行各零件的（de）設計及確定各零件之間的（de）組合方式。塑料熔體進（jìn）入型腔時具有很高的壓力，故成（chéng）型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。

 

為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零（líng）件一般都（dōu）通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

六調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度（dù）的要求，需要有調溫係統對模具的溫度進（jìn）行調節。對於熱（rè）塑性塑料用注塑模，主要（yào）是設計冷卻係統使模具冷卻。

 

模具冷卻的常用辦法是在模（mó）具內（nèi）開設冷卻水（shuǐ）通道，利用循環流動的（de）冷卻水帶走模具的熱量;模具的加（jiā）熱除可利用冷卻（què）水通道熱水或蒸汽外，還可（kě）在模具內部和周圍（wéi）安裝（zhuāng）電（diàn）加熱元件。

七成型零件

是指構成製品形狀（zhuàng）的（de）各種零（líng）件，包括動模、定模和型腔、型芯、成（chéng）型杆以及排氣口等。成型（xíng）部（bù）件由型芯和凹模組成。型芯形成製品（pǐn）的內表麵，凹模形（xíng）成製品的外表麵形狀。合（hé）模後型芯（xīn）和型腔便構成（chéng）了模具（jù）的型腔。

 

按工藝和製造要（yào）求，有時型（xíng）芯和凹模由若幹拚（pīn）塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工（gōng）的部位采用（yòng）鑲件（jiàn）。

 

八排氣口

它（tā）是在（zài）模具中開設（shè）的一種槽形出氣（qì）口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料（liào）注入型腔時，原存於型腔內（nèi）的空氣以及（jí）由熔體帶入的氣體必須在料（liào）流的盡頭（tóu）通過排氣口向模外排出，否（fǒu）則將會使製品帶有氣孔、接不良、充（chōng）模（mó）不滿，甚至積存空氣因受（shòu）壓縮產生高溫而將製品燒傷。

 

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在（zài）塑（sù）模的（de）分（fèn）型麵（miàn）上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射（shè）中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處（chù）冷卻固化將通道堵死。排氣口的（de）開設位置切勿對著操作人員，以（yǐ）防熔料意外噴出（chū）傷人。

 

此外，亦可利用頂（dǐng）出杆與頂出孔的配合間隙（xì），頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。 

九結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模（mó）、抽芯以及分型的各種零件（jiàn）。如（rú）前後夾板、前（qián）後扣模板、承壓板、承壓柱、導向（xiàng）柱、脫模板、脫模杆及回程（chéng）杆等（děng）。

 

01導向部件

為了確（què）保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向（xiàng）部（bù）件。在注塑（sù）模中通常（cháng）采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時（shí）還需在動模和定模上分（fèn）別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

 

02推出機構

在開模過程中，需要（yào）有推出（chū）機構將塑（sù）料（liào）製品及其在流道內（nèi）的凝料（liào）推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定（dìng）有複位杆（gǎn），複位杆在動、定模合模時使（shǐ）推板複位。

 

03側抽（chōu）芯機（jī）構

有些帶有側（cè）凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須（xū）先進行側向分（fèn）型，抽出側向型芯後方能順（shùn）利脫模，此時需要在（zài）模具中設置（zhì）側抽芯（xīn）機構。

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