自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業（yè），自動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也（yě）不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類（lèi）家電、數（shù）碼產品的外（wài）殼皆是通（tōng）過注塑加工而成的，那麽（me）一個完整的塑膠產品（pǐn）在注塑（sù）機內是如何加工的呢？

1.加熱（rè）、預塑化

螺杆在傳動係統的（de）驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實（shí），在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切（qiē）、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融（róng），在料筒的頭部（bù）已（yǐ）積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆（gǎn）緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後（hòu），螺（luó）杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上（shàng）的模具動模部（bù）分與動模板（bǎn）上的模具（jù）動模部（bù）分合模並鎖（suǒ）緊，以（yǐ）保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前（qián）移

當合模完成後，整個注射座（zuò）被推動，前移，使注射機噴嘴與（yǔ）模具主澆道口完全（quán）貼合。

4.注射、保（bǎo）壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入（rù）高壓油（yóu），推動螺杆相對料筒前移，將積聚在（zài）料筒的頭部的熔體以足夠壓（yā）力注入模具的型腔（qiāng），因溫度（dù）降（jiàng）低而使塑料體積產生收縮（suō），為保證塑件的致密性、尺寸精（jīng）度和力學性（xìng）能，需對模具型（xíng）腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物（wù）料。

5.卸壓

當模具澆口處（chù）的熔體凍結時，即（jí）可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說（shuō），卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以（yǐ）完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座撤離模（mó）具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比（bǐ）較嚴（yán）重的材料比如PA時執（zhí）行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。

自（zì）此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過（guò）噴油、絲印、燙金、鐳（léi）雕等等輔助（zhù）工（gōng）藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才（cái）會最終到了消費者的手中。