（1）、模（mó）具的（de）導向機構精度

準確可靠的導向，對於減少模具工件的磨（mó）損。，避免凸（tū），凹模壓傷影響極大，尤其是小間隙衝模，複合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根（gēn）據工序性質和零件精度等腰求，正確選擇導向。形式和確定導向機構的精（jīng）度（dù）。一般情況（kuàng）下，導向機構的精（jīng）度應高於（yú）凸凹模配合精度。

（2）、模具（jù）（凸凹（āo）模）刃口幾何參數

形狀，配合間隙和圓角（jiǎo）半徑（jìng）不僅對衝壓件成型有較大的影（yǐng）響，而且對於模具的磨損及（jí）壽命也影響很大，如模具的配合間隙直接影（yǐng）響衝裁件（jiàn）質量和模具壽命。精度要求較高的，宜選（xuǎn）較小間隙值；反之則可適當（dāng）加大間隙，宜提高模具壽命。

（三）衝壓工藝：

（1）、衝壓零件的原材料

實際生產中，由於外壓零件的原材料厚度公差超標、材料性能波動（dòng）較大、表麵質（zhì）量（liàng）較差（和（hé）鏽跡）或不幹（gàn）淨（如汙（wū）垢）等，會造成模具磨損加劇、易崩刃、等不良後果。為此，應當注意：①盡可能采用衝壓工（gōng）藝（yì）性好的原材（cái）料，以減少衝壓變形力；②衝壓前應嚴（yán）格（gé）檢查（chá）原材料（liào）的牌號、厚度及表麵（miàn）質量等，並（bìng）將原材料擦拭幹淨，必要（yào）是應清楚表麵氧化物和鏽跡；③根據（jù）衝壓工序和原材料種類，必要時應可安排軟化處理（lǐ）和表麵（miàn）處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

（2）、排樣（yàng）與搭邊

不合理的往複送（sòng）料（liào）排樣以及國小的搭邊值往往會造成模具聚集磨損或凸凹模壓傷。因此，在考慮提高材（cái）料利（lì）用率的同時，必須根據零件的加工批量、質（zhì）量要（yào）求和模具配合間隙（xì），合理選擇排樣的方法和搭邊值，以提高模（mó）具壽命。

（四）模（mó）具材料

正確選材是提搞模具壽命（mìng）的關鍵。如：化學成（chéng）分（fèn），結構組織，硬度和冶金質量等。不同材質的模（mó）具壽命往往不同。為此，對於（yú）衝模材料提出兩項基本要求：①、材料的（de）使用（yòng）性能（néng）應有（yǒu）搞硬度和高強（qiáng）度，並具有高的（de）耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；②、工藝性（xìng）能良（liáng）好。衝模在加工製造過程中一般較為複雜，因而必須就有（yǒu）對各種加（jiā）工工藝（yì）的適應性，如可段性、可切削性，淬透性，低的淬（cuì）火裂紋敏感性和良好的磨削加工性等。通常根據衝壓件（jiàn）的材料特性、生產批量、精度要求等，選擇性能優良的模具材料，同時兼顧其工藝性和經（jīng）濟性。

實踐證明。模具的熱加工對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效的原因分析統計可知因熱處理不當所引發模具失效“事故”約占（zhàn）40%以上。模具的淬火變形與開裂，使用過程的早期（qī）斷裂，多與模具的（de）熱加工工藝有關。

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