在注塑成（chéng）型加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具（jù）設計（jì）不合理、操作工沒有掌握合適的工（gōng）藝操作條件（jiàn），或者因機械方麵的原因（yīn），常常（cháng）使製品產生注不滿（mǎn）、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸（cùn）變化等缺陷。

對塑料製品的評（píng）價主要有（yǒu）三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準（zhǔn）確性；第（dì）三是與用途（tú）相應的機械（xiè）性能、化學性能、電性能等（děng）。這（zhè）些質量要求又根據（jù）製品使（shǐ）用場合（hé）的不同，要求的尺度也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在（zài）於模具的設（shè）計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的（de）技（jì）術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌補模具（jù）缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程（chéng）中工藝的調節是提高（gāo）製品（pǐn）質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝（yì）條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在（zài）調整工藝時（shí）最好一次隻改變（biàn）一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話（huà），很易（yì）造成混亂和誤解，出了問題也不知道是（shì）何道（dào）理。調整工藝的措施、手段是多方麵的（de）。例如（rú）：解決製品注不滿的問題就有十多個可（kě）能的解決（jué）途徑，要選擇出解（jiě）決（jué）問題症結（jié）的一、二（èr）個主要（yào）方案，才能（néng）真正解決問題。此外，還應（yīng）注意解決方案中的（de）辨證關係。比如（rú）：製品（pǐn）出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料（liào）溫；有時要增加料量，有（yǒu）時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經（jīng）常遇到的問題，但也比較容（róng）易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設（shè）計製造上考慮進行改進（jìn），一般（bān）是可以解決（jué）的。

一、設（shè）備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品（pǐn）質量超過注塑（sù）機實際最大注射質量時，顯然地供（gòng）料量是入不敷出的（de）。若製（zhì）品質量接近注塑機實際（jì）注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料（liào）在（zài）機（jī）筒內（nèi）受熱時間不足，結（jié）果不能及時地向模（mó）具提供適當的熔料。這種情（qíng）況隻有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大（dà），需用塑化容（róng）量大的注塑機才能（néng）保證料的供應。

（2）溫度計顯（xiǎn）示的溫度不真實，明高實低（dī），造成料溫過低。這是由於溫控裝置（zhì）如熱電偶及其線路（lù）或溫差毫伏計失靈，或者是由於（yú）遠離測溫點的（de）電熱圈老（lǎo）化或燒（shāo）毀，加溫失效而又未曾（céng）發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內（nèi）孔直（zhí）徑太大或太小。太（tài）小，則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易（yì）致冷，堵塞進料（liào）通道或消耗注射壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進模（mó）的單位麵積壓力低，形成（chéng）射力小的狀況。同時非牛頓型塑（sù）料如ABS因沒（méi）有獲得大的剪切熱而不能使黏度下（xià）降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不（bú）良，常常發生模（mó）外溢料，模內充（chōng）不滿的現象。噴嘴本身流（liú）動阻力很大或有異物、塑料（liào）炭化沉積物等堵塞（sāi）；噴嘴或主流道入口球麵損傷、變形，影響與對方的良好（hǎo）配合；注座機械故障（zhàng）或（huò）偏差（chà），使噴嘴（zuǐ）與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓（yā）緊麵脫（tuō）離；噴嘴球徑比主流道入（rù）口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注（zhù）不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加（jiā）料通（tōng）道。由（yóu）於塑料在料鬥幹燥器內局部（bù）熔（róng）化結塊，或機（jī）筒進料（liào）段溫（wēn）度過高，或塑料等級選擇（zé）不當，或塑料內含的（de）潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮（suō）徑位置或螺杆起螺（luó）端（duān）深槽內過早（zǎo）地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過橋（qiáo）”，堵塞通道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成供（gòng）料中斷或無規則波動。這（zhè）種情（qíng）況隻有在鑿通（tōng）通道，排除料塊（kuài）後才能得到根本解決。

（5）噴（pēn）嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下（xià）機筒前端儲料過多，產生（shēng）“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地（dì）進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲（chǔ）料量，減低（dī）背壓壓力避免機筒（tǒng）前（qián）端（duān）熔料密度過大。

（6）注塑周期過短。由於周期短，料溫（wēn）來不及跟上也會造成（chéng）缺料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據（jù）供電電壓對周（zhōu）期作（zuò）相應（yīng）調整。調整時（shí）一般不考慮（lǜ）注射和（hé）保壓時間（jiān），主要（yào）考慮調整從保壓（yā）完畢到螺杆退回（huí）的那段時間，既不影響充模成型條（tiáo）件（jiàn），又可（kě）延長或縮短料粒在機筒（tǒng）內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模（mó）具澆注係統（tǒng）有缺陷。流道太小（xiǎo）、太薄或太長（zhǎng），增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大（dà），射力不足；流道、澆口（kǒu）有雜質、異物或炭化物堵塞；流道（dào）、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小（xiǎo），開設方向不對；對於多型腔模（mó）具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則（zé）會出現隻有主流（liú）道附近或者（zhě）澆（jiāo）口粗而短的型腔（qiāng）能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔（róng）料壓力（lì）降減少，還（hái）要加大離主流道較遠（yuǎn）型腔的澆口，使各個（gè）型腔的注入（rù）壓和料流速度基本一（yī）致。

（2）模具設計不合理。模具過分複雜，轉折（shé）多（duō），進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量（liàng）不足（zú）或形式不當；製品局（jú）部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的（de）厚度，或在填充不足（zú）處的附近設置輔（fǔ）助流道或澆口；模（mó）腔（qiāng）內排氣措施（shī）不力造成製件不滿的現象（xiàng）是屢見不鮮的，這種缺陷大（dà）多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼（ké）的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開設有效的（de）排氣孔（kǒng）道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時（shí）特意（yì）將型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具容易發生澆（jiāo）口分配不平衡的情況，必要時應（yīng）減少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格。

三（sān）、工（gōng）藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多料。加料計量不（bú）準或（huò）加料控（kòng）製係統操作不正常、注塑機（jī）或模具或（huò）操作（zuò）條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度（dù）小都（dōu）可能造成缺料，對於（yú）顆粒（lì）大、空隙多的粒料和結晶性的（de）比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如（rú）ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當（dāng）機筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推（tuī）動機筒（tǒng）內的超（chāo）額囤料，這就大大的降低了（le）進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融（róng）塑料在（zài）偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力（lì）和速度注射。比如在製ABS彩色製件（jiàn）時，著（zhe）色劑（jì）的不耐高溫性（xìng）限製了機筒的（de）加熱溫度，這就要以比（bǐ）通常高一些的注（zhù）射壓力和（hé）延長注射時間（jiān）來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於（yú）一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較（jiào）大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓（yā）尚不能注滿製品（pǐn）時，應可（kě）慮采用高速注射才能克服（fú）注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒（tǒng）前端溫（wēn）度低（dī），進入型腔的熔料由於模具的冷（lěng）卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺（luó）杆的前移（yí），結（jié）果造成看起（qǐ）來壓力（lì）表（biǎo）顯示的壓力足夠而實際上熔料在低壓低速下進（jìn）入型腔（qiāng）；噴嘴溫度低（dī）則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱（rè）量，或者（zhě）噴嘴加（jiā）熱圈供熱不足（zú）或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料（liào）井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較（jiào）能保持必需的（de）溫度；剛開機（jī）時噴嘴太冷（lěng）有時可以用火焰槍做外加熱以（yǐ）加速噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑（sù）料（liào）流動性差。塑料廠常常使（shǐ）用再生碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾（qīng）向。實驗指（zhǐ）出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了（le），這就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物（wù）質（zhì）的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困（kùn）難。為了（le）改善塑（sù）料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤（rùn）滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢（yì）邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分型麵（miàn）、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料（liào）不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具（jù）形成局部陷塌，造成永（yǒng）久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品卡在（zài）模（mó）上，影響脫模。

一 設備方（fāng）麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時（shí），機器的額（é）定（dìng）合模力必須高於注（zhù）射成型製品（pǐn）縱向投影麵積（jī）在（zài）注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現（xiàn）飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘（zhǒu）杆機構沒有（yǒu）伸直，產生或左右或（huò）上（shàng）下合模不（bú）均衡，模具平行度不能（néng）達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼（tiē）的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度（dù）不佳，或裝（zhuāng）得（dé）不平行（háng），或模板不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均，這些都（dōu）將造成合模不緊密而產生飛（fēi）邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒（tǒng）或螺（luó）杆的磨損過大；入料口冷卻係統失效造（zào）成“架橋”現象；機（jī）筒調（diào）定的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及時維修或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活（huó）動模板（如中（zhōng）板）變形翹曲；分型麵上沾有異物或（huò）模框周邊有（yǒu）凸出的橇印毛刺；舊模具（jù）因早先的飛邊擠壓而使型（xíng）腔周邊疲（pí）勞塌陷。

（2）模具設計不合理（lǐ）。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模（mó）具單邊發（fā）生張力，引（yǐn）起飛邊；塑料流動性太好，如（rú）聚乙烯、聚（jù）丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易（yì）進入活動的或固定的縫隙，要求模具的製造（zào）精度較高；在不影響製品完（wán）整性的（de）前提下應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實的部（bù）位入料，可以防止一邊（biān）缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品中央或其附近有成（chéng）型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模（mó）的（de）這部分 支承（chéng）作用力不夠（gòu）發生輕微翹曲時造成飛（fēi）邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側麵（miàn）的投影麵積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造（zào）成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型（xíng）腔安裝位置偏移而產生（shēng）飛邊；型腔排氣不良，在模的分型麵上（shàng）沒有開排（pái）氣溝或（huò）排（pái）氣溝太淺或過深過大或受異物阻（zǔ）塞都將造成飛邊；對多（duō）型（xíng）腔模具應注意各分流道合澆口（kǒu）的合（hé）理設計，否則將造成充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝（yì）方麵

（1）注（zhù）射壓力過高或注射速度（dù）過快。由於高（gāo）壓高速，對模具的張（zhāng）開力增大（dà）導致溢料。要（yào）根據製（zhì）品厚薄（báo）來調節注射速度和注射時間（jiān）,薄製品要（yào）用高速迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用低（dī）速充模，並讓（ràng）表皮在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意（yì）的是不（bú）要為了防止凹（āo）陷而注入（rù）過多（duō）的熔料，這樣凹陷（xiàn）未必能“填平”，而飛邊（biān）卻會出（chū）現。這種情況應用延長注射時間或（huò）保壓時間來解決。

（3）機筒、噴（pēn）嘴（zuǐ）溫度太高或模（mó）具溫度太高都（dōu）會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能（néng）出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力（lì）；吸水性強的塑料（liào）或對水（shuǐ）敏感的塑料在高溫（wēn）下會大幅度的降低流動黏度，增加（jiā）飛邊（biān）的可能性，對這些塑料必（bì）須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑（sù）料黏度也會下降，必要時要（yào）補（bǔ）充滯留成分。塑（sù）料黏度太高（gāo），則流動阻力（lì）增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造（zào）成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料（liào）粒度大小不均時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕（hén）(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成（chéng）收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機（jī）殼、螺母嵌件的背麵等處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重（chóng），注射及（jí）保壓時熔料發生漏流，降（jiàng）低了充模壓力和（hé）料量，造成（chéng）熔料（liào）不足。

（2）噴嘴孔太大或太小（xiǎo）。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射（shè）力小，充模發生（shēng）困難。

二 模具方麵（miàn）

（1）澆口太小（xiǎo）或流道過狹或過淺，流道效率（lǜ）低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失（shī）去了剪切速（sù）率，料的黏度高，同（tóng）樣不能使（shǐ）製品飽（bǎo）滿。澆口應開設（shè）在（zài）製品的厚壁（bì）部位。流（liú）道中開設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入（rù）型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口（kǒu）的澆口（kǒu）長（zhǎng）度一定要控製在1mm以下，否則（zé）塑料在澆口凝固快（kuài），影（yǐng）響壓力傳遞；必要（yào）時可增加點澆口數目或澆（jiāo）口位置（zhì）以滿足實際需（xū）要；當（dāng）流道長（zhǎng）而厚時，應在流道（dào）邊（biān）緣（yuán）設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模（mó）具要調整各澆口的充（chōng）模速度，最好對稱開（kāi）設（shè）澆口。

（3）模具（jù）的關鍵（jiàn）部位應有效地（dì）設置冷卻水道，保證（zhèng）模具的冷（lěng）卻對消除或減少收縮起著很好的效果。

（4）整個模具（jù）應（yīng）不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高（gāo）壓、高速（sù）、低（dī）黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對於流動性大的塑（sù）料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機（jī）筒前（qián）段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料容積（jī）變化減少，容易冷（lěng）固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮（suō）發生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速度（dù）可以較方便地使（shǐ）製件充（chōng）滿（mǎn）並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度（dù），保證料流順暢；厚壁製件（jiàn）應減低模溫以加速表皮的固（gù）化定型。

（4）延長製件（jiàn）在模內冷卻停留時（shí）間，保持均勻（yún）的生產（chǎn）周期，增加背壓，螺杆前段保留一（yī）定的緩衝墊等均有利於減少收縮現象。

（5）低精度製（zhì）品（pǐn）應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢（màn）冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原（yuán）料方麵：原料太軟易發生凹陷（xiàn），有效的方法是在塑（sù）料中加入成（chéng）核劑（jì）以加快結晶。

五 製（zhì）品設（shè）計方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚（hòu）的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度（dù）變化超（chāo）出50%時（shí），最好用筋條代替加厚（hòu）的部位（wèi）。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑（sù）料（liào）在充模過程中受（shòu）到氣體的幹擾常（cháng）常在製品表麵出現（xiàn）銀絲斑（bān）紋或微（wēi）小（xiǎo）氣泡或製品（pǐn）厚壁內形成氣泡。這些氣體的來（lái）源主要（yào）是原料（liào）中含有水分或易揮發物（wù）質或潤滑劑（jì）過量（liàng），也可能是料溫過高塑（sù）料受（shòu）熱時間長（zhǎng）發（fā）生降解而產生降（jiàng）解（jiě）氣。

一 設備方麵：噴嘴（zuǐ）孔太小、物料在噴嘴（zuǐ）處流涎或拉（lā）絲（sī）、機筒或噴嘴有障（zhàng）礙物或毛刺（cì），高速（sù）料（liào）流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具方麵：

（1）由於設計上的缺陷，如：澆（jiāo）口位置不佳、澆口太（tài）小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統不合理使模溫差（chà）異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模（mó）具分型麵缺少（shǎo）必要的（de）排（pái）氣孔道或排氣孔道（dào）不足、堵塞、位置不佳（jiā），又沒有嵌件、頂（dǐng）針之類的加工縫隙排氣，造成（chéng）型腔中的空氣不能在塑料（liào）進入時同（tóng）時離去。

（3）模（mó）具表麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過（guò）熱點，使通過的塑料分（fèn）解。

三 工藝方麵

（1）料（liào）溫太高，造成分解。機（jī）筒溫度過（guò）高或（huò）加熱失調，應逐段（duàn）減低（dī）機筒溫度。加（jiā）料段溫度過（guò）高，使一部分塑料過早熔融充（chōng）滿螺槽，空氣無法從加料口排出（chū）。

（2）注射壓力小，保壓（yā）時間短，使熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注射（shè）速度太快，使熔融塑料（liào）受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及（jí）時充滿型腔造成製品表麵密度（dù）不足（zú）產生銀紋。

（4）料量不足、加（jiā）料緩衝墊過大、料溫太低或（huò）模溫太低都會影響熔料（liào）的流動和成型壓力（lì），產生氣泡。

（5）用多（duō）段注射減少銀紋：中速注射充填流（liú）道（dào）→慢速填滿澆口→快速注射→低壓（yā）慢速將模（mó）注滿，使模（mó）內氣體能在各段及時排除幹淨（jìng）。

（6）螺杆預塑時背（bèi）壓太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空（kōng）氣容（róng）易隨料一起推向（xiàng）機筒前端（duān）。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時原（yuán）料容易受熱分解（jiě）。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中（zhōng）儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電（diàn）劑等用量過（guò）多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應（yīng）對原料充（chōng）分幹燥（zào）並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含（hán）有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這（zhè）一（yī）類塑料要（yào）考（kǎo）慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫（wēn）度。

五 製品設計方麵：壁厚（hòu）太厚，表裏冷卻速度不（bú）同。在模具製造時應適當加大主流（liú）道、分流道及澆口的（de）尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在（zài）型腔（qiāng）中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多（duō）股形式匯合時以及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了製品的機械強（qiáng）度。克服熔接痕的辦法與減少製品凹陷的方法基本（běn）相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周（zhōu）期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大（dà）的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過低，應（yīng）適（shì）當提高模具溫度或有目（mù）的地提高熔接縫處的（de）局（jú）部溫度。

（2）流（liú）道（dào）細（xì）小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同（tóng）時增加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設（shè）要盡量避免（miǎn）熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或少（shǎo）用多澆口。

（4）排（pái）氣不良或沒有排氣孔（kǒng）。應開設、擴張或疏通排氣通道，其中包（bāo）括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三（sān） 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延（yán）長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及（jí）降（jiàng）溫就到達（dá）匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴（pēn）嘴的溫（wēn）度（dù）：溫度高塑料（liào）的黏度小，流態通（tōng）暢，熔接（jiē）痕變細；溫度低，減少（shǎo）氣態物質的分解。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含矽（guī）脫模劑，否則會使料流不（bú）能融合。

（5）降低合（hé）模力，以利排氣。

（6）提高螺杆（gǎn）轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓（yā）力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對流動性（xìng）差（chà）或熱敏（mǐn）性高的塑料適當添加潤滑（huá）劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性（xìng）高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件（jiàn）以免過早固化。

（2）嵌（qiàn）件位置不當（dāng），應以調（diào）整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造成的。造成製品發（fā）脆的原因很（hěn）多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒（tǒng）內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機（jī）筒內受熱和受剪切作用（yòng）的時間過（guò）長，塑料容易老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不（bú）平衡，頂幹截麵積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小（xiǎo），應考慮調（diào）整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理（lǐ）或增加（jiā）分流道尺寸。

（3）模具結構不（bú）良造成注塑周期反常（cháng）。

三 工藝（yì）方麵

（1）機（jī）筒、噴（pēn）嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力（lì）和轉速，使（shǐ）料稍為疏鬆，並減少（shǎo）塑料因剪切（qiē）過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔（róng）接縫融合不良，容易開裂，特（tè）別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯（xīn）要（yào）有適當的脫模斜度。型芯（xīn）難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時（shí）間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時（shí）間。

（5）盡量少（shǎo）用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料（liào），更不能加（jiā）入嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻（chān）雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有（yǒu）些塑料如ABS等，在受（shòu）潮（cháo）狀況下加（jiā）熱會與水汽發生催化（huà）裂（liè）化反應，使（shǐ）製件發生大的應變（biàn）。

（3）塑料再生次數（shù）太多（duō）或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太（tài）長，都會促使製（zhì）件脆裂。

（4）塑料（liào）本身質量不佳（jiā），例（lì）如分子量分布大（dà），含有剛性分子鏈等不均勻結構的成（chéng）分占有量過（guò）大；或受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵雜（zá）質汙（wū）染等也（yě）是（shì）造（zào）成發脆的原因。

五 製品設（shè）計方麵

（1）製品帶有容易（yì）出現應力開裂的（de）尖角、缺口或厚度相差很大的（de）部位。

（2）製（zhì）品設（shè）計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉塵（chén）沉積在料鬥（dòu）上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統失調造成溫控失靈。

（3）機筒中（zhōng）有障礙物，易（yì）促進塑料降解；機筒或（huò）螺槽內卡有金屬異物，不斷磨（mó）削使塑料（liào）變色。

二 模具方麵（miàn）

（1）模具排氣（qì）不良，塑料被絕熱壓縮，在（zài）高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷（shāng）塑料。

（2）模具（jù）澆口太（tài）小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫（tuō）模劑太（tài）多。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐（nài）熱性還差的抗靜電（diàn）性等添加劑。

（4）噴嘴孔（kǒng）、主流道（dào）及分流道尺寸太小。

三 工藝（yì）方麵

（1）螺（luó）杆轉速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時（shí）間過長，注射速度太快使製品（pǐn）變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙（wū）染。

（2）水分及揮發（fā）物含量高。

（3）著色劑、添加劑（jì）分（fèn）解。

1.6.8黑（hēi）斑或黑液

造（zào）成這種缺（quē）陷的（de）原因主要是在設備和原料方麵：

一 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方麵（miàn）：

（1）原料（liào）不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦（jiāo）暗紋

一 設（shè）備方麵：

注射熱敏性（xìng）塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口（kǒu）小或澆口位置不當。

（3）型腔局部（bù）阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工（gōng）藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力（lì）或預塑背壓（yā）太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原料方麵（miàn）：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模（mó）劑用量過多。

1.6.10 光（guāng）澤不（bú）好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換（huàn）料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口（kǒu）太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴（pēn）嘴（zuǐ）太小或預塑（sù）背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻（yún）。

四 原料方麵：

（1）原料（liào）未幹燥處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑或脫模（mó）劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或（huò）塑件緊縮在模具內)

一（yī） 設備方麵：頂出（chū）力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合理或（huò）位置不當。

（2）脫模斜（xié）度不夠。

（3）模溫過（guò）高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔（qiāng）表麵粗（cū）糙。

（5）噴（pēn）嘴與模具進料口吻合不服帖或噴（pēn）嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫（wēn）度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原（yuán）料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出位（wèi）置不當或製品（pǐn）受力不均勻（yún）。

二 工藝（yì）方麵（miàn）：

（1）模具、機筒溫度（dù）太高。

（2）注射壓力太（tài）高或注射速度（dù）太快。

（3）保壓（yā）時（shí）間太長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏（yán）料會影響聚（jù）乙烯的結晶度而導致製（zhì）品

變形。

四 製品設（shè）計方麵：

（1）壁厚不均，變化突（tū）然或壁厚過小（xiǎo）。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加料係統不（bú）正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而致（zhì）模溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期（qī）不穩定。

四 原料（liào）方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較（jiào）大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模（mó）具方麵：頂出機（jī）構不佳。

二 工藝（yì）方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製（zhì）品設計方麵：製品設（shè）計不合理，導致局部應力集（jí）中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對（duì）於（yú）PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混（hún）雜。

1.6.16 腫脹和鼓（gǔ）泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位（wèi）出現腫脹和鼓泡，這是（shì）由於未完全冷卻硬化的塑料在（zài）內壓力的作（zuò）用下釋放（fàng）氣體（tǐ）膨（péng）脹造成。

解決措施：

（1）降低（dī）模溫，延長開模時間。

（2）降（jiàng）低料的幹（gàn）燥溫度及加工溫度；降（jiàng）低充（chōng）模速率；減少成型周期；減（jiǎn）少流動阻力。

（3）提高保（bǎo）壓壓力和時間（jiān）。

（4）改善製品壁麵太厚或厚（hòu）薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製（zhì）品冷卻時間長（zhǎng）。應（yīng）降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調（diào）節（jiē）好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對（duì）性地加強水道的冷（lěng）卻。

（3）模塑時間不穩定。應采用自動（dòng）或半自動操作。

（4）機（jī）筒供熱量不足（zú）。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條（tiáo）件（jiàn），如油壓、油量、合模力等（děng）。

（6）噴（pēn）嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫（wēn）度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。

標題：注塑製品如果產（chǎn）生（shēng）缺陷要怎麽處理呢？—草莓香蕉樱桃黄瓜丝瓜榴莲视频完整版下载塑膠模具 網址：http://www.nbfmfcsq.com/server/show/id/542.html

*本站所有相關知識僅供大家參考、學習之用，部（bù）分來（lái）源於互聯（lián）網（wǎng），其版權均歸原作者及網站所有，如無意侵犯您的權利，請與小編聯係，我們將會在第一時間核實，如情況屬實會在3個（gè）工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：注塑加工工廠,深圳注塑加（jiā）工哪家好,深圳注塑加工廠家