開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂（liè）、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘（zhān）模而造成或創傷危機，按開裂時間分（fèn）脫（tuō）模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的（de）原因（yīn）造（zào）成：

1、加工方（fāng）麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射（shè）、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模（mó）開裂。

(3)適當調高模具溫（wēn）度，使製（zhì）件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出（chū）現開裂（liè）。

(5)適當使用脫模劑，注（zhù）意經常消除模麵附著（zhe）的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立（lì）即進（jìn）行退火熱處理來消除內應力而減（jiǎn）少（shǎo）裂紋的生成。

2、模具（jù）方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積（jī）要足夠，脫模斜度要足（zú）夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止（zhǐ）由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應（yīng）力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造（zào）成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於（yú）脫模。

(6)主流道襯套與噴（pēn）嘴接（jiē）合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3、材料（liào）方麵：

(1)再（zài）生料含量（liàng）太高（gāo），造成製件強度過低。

(2)濕度（dù）過大，造成一些塑料與水汽發生化學反（fǎn）應，降低強（qiáng）度而出現（xiàn）頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量（liàng）欠佳，受到汙染都會（huì）造成開裂（liè）。

4、機台方麵：

注塑機塑化容量（liàng）要適當，過小塑化不充分未能（néng）完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製（zhì）品氣泡的原因（yīn）分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在（zài）氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足（zú）或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角（jiǎo）的燃料（liào）牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提（tí）高注射能（néng）量：壓力、速度、時間和（hé）料量，並提（tí）高背壓，使充模豐（fēng）滿。

(2)增（zēng）加料溫流動（dòng）順（shùn）暢。降低料溫減少（shǎo）收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡（pào）部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流（liú）道和澆口的流動狀況，減少壓務的（de）消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分（fèn）析

注塑製品變（biàn）形、彎曲（qǔ）、扭曲現象的發生主（zhǔ）要是由於（yú）塑料（liào）成型時流動（dòng）方向的收縮率（lǜ）比（bǐ）垂直方向的大（dà），使製（zhì）件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大（dà）的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的（de）表（biǎo）現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲（qǔ）傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這（zhè）種現象的主要（yào）有以下幾個方麵（miàn）造成：

1、模具方麵：

(1)製（zhì）件的厚度、質量要均（jun1）勻。

(2)冷卻係統的設計（jì）要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱（chēng）避免因流動（dòng）方向、收縮（suō）率不同而造成翹曲（qǔ），適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差（chà）、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚薄的（de）過渡（dù）區（qū）及轉角要足夠（gòu）圓滑（huá），要（yào）有良好的脫模性（xìng），如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出（chū）係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加（jiā）抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲（qǔ）能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方（fāng）麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形（xíng）機會多，加（jiā）之結晶型塑料可利用結晶度（dù）隨冷（lěng）卻速度增大而降低，收（shōu）縮率變小的結（jié）晶過程來矯正翹曲變形。

3、加工方麵（miàn）：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時（shí）的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保（bǎo）持最低（dī）限度充（chōng）料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行（háng）退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷（xiàn）的出現主要是（shì）采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色（sè）母粒著色在色型穩定（dìng）性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色（sè），但分配性，亦（yì）即色粒在（zài）稀（xī）釋塑料在混（hún）合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有（yǒu）區域性（xìng）色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度（dù）接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡（jìn）快（kuài）熔化，促進與稀釋均勻混合，增（zēng）加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪（jiǎn）切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫（wēn）度提升不高（gāo），於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比（bǐ）較常見的現象。造成（chéng）這種情（qíng）況的（de）主（zhǔ）要原因有（yǒu）：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收（shōu）縮，太小時阻力大料量不足出（chū）現收縮（suō）。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查（chá）鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足（zú）應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒（tǒng）是否磨損。

2、模具（jù）方麵（miàn）：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具（jù）的冷卻（què）、加溫係統要保證各部份的溫度（dù）一致。

(3)澆注係統要保證（zhèng）通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口（kǒu）的尺寸要適當，光潔度要足（zú）夠，過渡（dù）區要圓弧過（guò）渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢（chàng）順，對厚壁製（zhì）件應降低模溫。

(5)澆口（kǒu）要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非（fēi）結晶性（xìng）塑料（liào）收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以（yǐ）加快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變（biàn）化大，特別是（shì）前爐溫（wēn）度，對流動性差的塑料（liào）應適當（dāng）提高（gāo）溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背（bèi）壓過大、時（shí）間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時（shí），料量不足。

(4)對於不要（yào）求精度的製件，在注射保壓完畢，外層（céng）基本冷凝硬化（huà）而夾心部（bù）份尚柔軟又（yòu）能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣（qì）或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平（píng）緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔（róng）斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明（míng）製（zhì）件，有時候透過（guò）光線可（kě）以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱（chēng）爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方（fāng）向產生了應力，使用權聚合物分子發重（chóng）型流動取向而與未取向（xiàng）部分折完率（lǜ）差異表（biǎo）現出來。

解決方法：

(1)消（xiāo）除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充（chōng）分幹燥。

(2)降低料溫，分段調（diào）節料筒溫度，適當（dāng）提（tí）高模溫。

(3)增加注射壓力，降低（dī）注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改（gǎi）善（shàn）流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可（kě）能的堵（dǔ）塞。

(7)縮短成型周期，脫模後（hòu）可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或（huò）50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保（bǎo）持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要（yào）原因及（jí）解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩（wěn）定（dìng）性差，要穩定製件的色調，一定要（yào）嚴格固定生產條件，特別是料（liào）溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於（yú）壁厚差異大的製件，可（kě）用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件（jiàn）要固定好料溫（wēn）和模溫。

(4)製件（jiàn）的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影（yǐng）響（xiǎng），使製件的某些局（jú）部產生色差，必要時要（yào）進行（háng）修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色（sè）劑及模麵的光潔度（dù）所決定。但經常也（yě）會因為一些其他（tā）的（de）原因（yīn）造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造（zào）成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度（dù）差，型腔表麵有鏽（xiù）跡等，模具（jù）排氣不良。

(2)模具的澆（jiāo）注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模（mó）溫偏低，必要時可用澆口（kǒu）局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性（xìng）差而使表麵暗色。

(5)塑料要（yào）充（chōng）分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特（tè）別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用（yòng）自鎖式彈（dàn）簧或降低噴（pēn）嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混（hún）有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量（liàng）差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原（yuán）因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣（qì）、空（kōng）氣)的幹擾。具體原因分析如下（xià）：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統（tǒng）失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱（rè）圈等加熱元件是否有問（wèn）題。螺杆設計不當，造成個解或容易（yì）帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣（qì）不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力（lì）大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡（héng）而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通（tōng）路漏水（shuǐ）進入型腔。

3、塑料方麵（miàn）：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易（yì）分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分（fèn）解。

(4)塑料（liào）受汙染，混（hún）有其它塑料（liào）。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬（mǎ）達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時（shí），由於未（wèi）能獲得高壓而密度不足無法（fǎ）熔解氣體而出現銀（yín）紋，應設置適當的溫度、壓（yā）力、速度與時（shí）間及采（cǎi）用多段注射（shè）速度。

(2)背壓低、轉速快易使（shǐ）空氣進入料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒（tǒng）內受熱過長（zhǎng）而出現分解。

(3)料量不足，加（jiā）料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影（yǐng）響料的（de）流動和成（chéng）型壓力，促使氣（qì）泡的（de）生成（chéng）。

注塑製品有熔（róng）接縫的原因（yīn）分（fèn）析

熔融塑料在型腔中由於遇到（dào）嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料（liào）流中斷的區域而以多股形式（shì）匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔（róng）接縫。此外在發生澆口噴射（shè）充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強（qiáng）度等性能很差。主要原因分析如（rú）下：

1、加工方麵（miàn）：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模（mó）具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會（huì）出現（xiàn）噴（pēn）射（shè）而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加（jiā）背壓壓力使塑料粘度下降，密度（dù）增加。

(4)塑料要幹燥（zào）好（hǎo），再生料應（yīng）少用，脫模劑（jì）用量太多或質量不好也（yě）會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方（fāng）便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減（jiǎn）少澆口或對稱設（shè）置，或（huò）盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接（jiē）縫（féng）處排（pái）氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免（miǎn）熔體（tǐ）在嵌（qiàn）件孔洞（dòng）周圍流動，或（huò）盡量少（shǎo）用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過（guò）薄，應使製件（jiàn）的（de）壁厚均勻。

(5)必要時（shí）應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫（féng）脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜（zá）質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性（xìng）塑料製件在其（qí）澆口附（fù）近的表麵，以（yǐ）澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收（shōu）縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前（qián）進中形成了表麵震紋。

解決方（fāng）法：

(1)提高料筒溫（wēn）度特別是（shì）射嘴（zuǐ）溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔（qiāng）。

(3)改善流（liú）道、澆口尺寸，防止阻力過大（dà）。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠大（dà）的冷料井。

(5)製件不要設（shè）計得過於薄（báo）。

注塑製品腫脹（zhàng）和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金（jīn）屬嵌件的背麵（miàn）或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡（pào）。這是因為未（wèi）完（wán）全冷卻硬化的塑料在內壓（yā）罰的作用下釋放氣體（tǐ）膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長（zhǎng）開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間（jiān）。

4.改善製件壁麵太厚（hòu）或厚薄變化大的狀況。

以上就是深圳模具工廠給大家分享的注塑製品開裂的原因分（fèn）析，希望能給大家有更多的了解與認知，若（ruò）想（xiǎng）了解更多（duō）模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細（xì）了解！

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