模具的真空熱處理包含了預備熱處理、最終熱處理及（jí）表麵強（qiáng）化處理。通常熱處理缺陷是指模具在最終熱處理過程中或在以後的工序中以及使用過程中出現的各種缺陷，如淬裂、變形超差、硬度不足、電加工開裂、磨削裂紋、模具的早（zǎo）期破壞等。一起來詳細了（le）解這些缺（quē）陷預防措施吧！

淬裂

淬裂的原因及預防措施如下：

1、形狀效（xiào）應（yīng），主要是設計因素造成的，如圓角R過小、孔穴位置設置不當，截麵過渡不好。

2、過熱(過燒)，主要是由控溫不準或跑（pǎo）溫、真空熱處理工藝不規範、不合理（lǐ）、特（tè）別是回火不充分（fèn）。設（shè）置溫度過高、爐溫不均等因（yīn）素造成，預防措施包括檢修（xiū）、校對控溫係統，修正工藝溫度，在工件與爐底板間加墊鐵等。

3、脫碳，主要由過熱(或過燒（shāo）)、空氣爐無保護加熱、機加餘量小，鍛（duàn）造或預備熱處理殘留脫（tuō）碳層等因素造成，預防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐（lú）、箱式爐采（cǎi）用裝箱保護或使用防（fáng）氧化塗料；機加工餘量加大2～3mm。

4、冷卻不當，主要是冷卻劑選擇（zé）不當或過冷造成，應當掌握淬火介質冷卻（què）特性或回火處理。

5、原材料組織不良，如碳（tàn）化物偏析嚴重，鍛造質量差，預備熱處理方法不當等，預防措施是采（cǎi）用正確的（de）鍛造工藝和合（hé）理的預備熱處理製度。

硬度不（bú）足

硬度不足的原因和預防措施如下：

1、淬火溫度（dù）過低，主要是由於工藝設（shè）置溫（wēn）度不當、控（kòng）溫係（xì）統誤差、裝（zhuāng）爐或進（jìn）入冷卻槽方法不（bú）當等（děng）原因造成，應該修正工藝溫度，檢修（xiū）校核控溫係統，裝爐時，工（gōng）件間（jiān）隔合理擺放均勻，分散入槽，禁止堆積或成捆入槽冷卻。

2、淬火溫度過高，這是由工藝設置溫（wēn）度不當或（huò）控溫係統誤差造成，應當修正工藝溫度，檢修校核（hé）控溫係統。

3、過回（huí）火，這是由回火溫度設置過高、控溫（wēn）係統故障誤差或爐溫過高時入爐造成，應當修正工藝溫度，檢修校核控溫係統，不高於設置爐溫裝入。

4、冷卻（què）不當（dāng），原因是預冷（lěng）時間過（guò）長，冷卻介質（zhì）選擇不當，淬火介（jiè）質溫（wēn）度漸高（gāo）而冷卻性能下降，攪拌不良或出槽溫度過高（gāo）等，措施：出爐、入（rù）槽等要快；掌握淬火介質冷卻特性；油溫（wēn）60～80℃，水溫30℃以下，當淬火量大而使冷卻介（jiè）質升溫時，應添（tiān）加冷卻淬火介質或改用其它冷（lěng）卻槽冷卻；加強冷卻劑的攪拌；在Ms+50℃時取出。

5、脫碳，這（zhè）是（shì）由原材料殘留脫碳層或淬火加熱時造成，預（yù）防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐（lú）、箱式爐（lú）采用裝箱保（bǎo）護或使用防氧化塗（tú）料；機加工餘量加大2～3mm。

變形超差

在機（jī）械製造中，熱處理的淬火變形是絕對的（de），而不變形才是相對的。換句話說，隻是一個變形大小的問題。這主要是由於熱處理（lǐ）過程中馬氏體相變具（jù）有表麵浮凸效應（yīng）。預防熱處理變形(尺寸變化和形狀變（biàn）化)是（shì）一項（xiàng）非常困難的（de）工（gōng）作，在許多情況下，不得不依靠經驗加以解決。這是因為不僅鋼種和（hé）模具形狀對熱處理變形有影響，不（bú）當的碳化物分布狀態及鍛造和熱（rè）處理方法同樣會引起或加劇，而且在熱處（chù）理諸（zhū）多條件中，隻要某一條件發生變（biàn）化，鋼（gāng）件的變形程度就會有很大變化。盡管在相當（dāng）長時（shí）間還主要靠經驗和試探法去解決熱處理變形問題，但正確掌握原材料鍛造、模（mó）塊取向、模具形狀、熱處理方法與熱處理變形的關係，從已經積累的（de）實際數據中去把握熱處理變形規律，建立有關熱處理變形的檔案資料，卻是一項極有意義（yì）的工作。

脫碳

脫（tuō）碳是由於鋼件在加熱或（huò）保溫（wēn）時，因周圍（wéi）氣氛的作用，使表麵層部分的碳全部或（huò）部分喪失的現象和反應。鋼件的脫碳不僅會造成硬（yìng）度（dù）不足、淬裂和熱處理變（biàn）形（xíng）及化學熱處理缺陷，而（ér）且對疲勞（láo）強度、耐磨性及模具性能也有很大影響。

放電加工引起的裂紋

在模具製造中，采用放電加（jiā）工（gōng）(電脈衝及線切（qiē）割)是越來越普遍采用的加工方法，但隨著放電（diàn）加工的廣泛應（yīng）用（yòng），其引起的缺（quē）陷也相應增多。由於放電加工是借助（zhù）於放電所產生的高溫而使模具表麵熔化的加工（gōng）方法，因此，在其加工表麵形成白色的放電加工變質層，並產（chǎn）生800MPa左右的拉應力，這樣，在模具的電加（jiā）工過（guò）程中常出（chū）現變形或（huò）裂紋等缺（quē）陷。因此，采用放電加工的模具，必須充分掌握放電加工對模具材（cái）料的影響，並預先采取相應的預（yù）防措（cuò）施。防止熱處理時的過熱（rè）和脫碳，並進行充分回火（huǒ）以降低或消除殘留應力；為了充分消除（chú）淬火時產生的內應力，要（yào）進行高（gāo）溫回火（huǒ），因此應采用能承受（shòu）高溫回火的鋼種（zhǒng）(如Crl2型、ASP一23、高速鋼等)，以穩定的放電條件（jiàn）進行加工；放電加工後，作（zuò）穩定化鬆馳處理；設置合理的工藝孔、槽（cáo）；充分消除再凝（níng）固層，以便在健（jiàn）全的狀態下（xià）使（shǐ）用；利用矢量平移原理，對切（qiē）割（gē）前哨已集（jí）中的部分內應力傲（ào）切通引流分散釋放。

韌性不足

韌性不（bú）足的原因可能是淬火溫度過高，且保溫時間過長引起晶粒粗化造成的，或由於沒有避開回火（huǒ）脆性區進行回火。

磨削裂紋

當工件內（nèi）有大量的殘留奧氏體（tǐ）時，在磨削熱的作用下，發生回火轉變，從而（ér）產生組織應力，導致工件開裂。其預防措施是：淬火後進行深冷處理（lǐ）或多次重複回火(模具回火一般為2～3次，即使是冷加工用低合金工具鋼也是（shì）如此)，最大限度地降低殘留（liú）奧氏體量。

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