一、引言：

本文主要是對汽車左右（yòu）安全（quán）帶固（gù）定件類似的產品產生嚴重的變形問題進行研（yán）究、優化。變形（xíng）無論是對製品的外觀還是使用性能而（ér）言，都將會產生嚴重的質量問（wèn）題。通過（guò）運用 Moldflow 3D技術的高仿真求解器解析製品產生變形的（de）原因，找（zhǎo）出（chū）應對方案，為企業實際生產提供優化及參考。

二、變形分析概述：

此產品要求較高，特（tè）別是產品的變形問題（tí），此類產品的變形至（zhì）今都很難找到準確的應對方法，生（shēng）產出來的（de）產品變形較大，基本上都是超出公差範（fàn）圍，客戶（hù）不能接（jiē）受。那麽交樣或批（pī）量生（shēng）產該怎麽進行呢？

我想每個公（gōng）司都有自（zì）己的方法（fǎ），但問題不（bú）解決製品肯定會出現潛（qián）在的問題，例如應力釋放（在一定的溫（wēn）度下）的一天，釋放之後的產品將會出現變形。又或者製品的機械性能降低，在出現意外事故的過程（chéng）中，產品的機械性能明顯下降致使產品斷裂等。 產品變形產生的原因有很多（duō），歸根結底都是由於製品的收縮不均導（dǎo）致製品各區域的拉力大小不等的結果。應對方案也（yě）有很多（duō），通常（cháng）解決製品變（biàn）形的方（fāng）法有：加筋位、調（diào）整冷（lěng）卻液溫度、局部區域加減膠、改變澆口（kǒu）位置、改變分子(玻纖）取向、修改製品結構（gòu）、調（diào）整工藝（yì）等。

那麽我（wǒ）們需要有針對性的對不同產品進行分析，在分析時我們（men）都會（huì）運用相關（guān）的軟件進行模擬，這裏介紹一下Moldflow軟件（jiàn），Moldfllow軟件裏麵（miàn）有中性麵（miàn）、雙（shuāng）層麵和3D這些網格（gé）類型，不（bú）同的產品應該使（shǐ）用不同的網格類型，因為分析的（de）準確性不一樣。即使選對（duì）了網格類型分析出（chū）來的變形結果有的仍和實際打出的產品相差（chà）較大，那麽（me）是（shì）什麽原因導致的呢？原因有：不可信的UDB、工藝設置（zhì）、實際試（shì）模的機台、水路和水溫等，在這裏簡單的（de）講一（yī）下材（cái）料的UDB文件，我們（men）知道Moldflow材料庫中（zhōng）的部分UDB文件（jiàn）和大多數材料廠商所提更的材料UDB均沒有測試（shì）修正後的收縮，這樣的誤差最高可達到（dào）一半的比例，不過Moldflow作為注塑界的知名軟件分析出的結果肯定是和實際產品變形趨（qū）勢是一致的，能否將軟件運用到實際當中（zhōng）去，這就需要Moldflow工程師應當具備各方（fāng）麵的（de）技能和經驗。

三、案（àn）例描述 ：

此產（chǎn）品為汽車安全帶固（gù）定件： 產品（pǐn）最大外形尺寸：70*45*63，產品平均肉厚：1.8~7.0mm，產品肉厚差異較大，因此采用（yòng）3D網格分析（xī），如（rú）圖1所示。材料：ABS+PA6-GF8 Terblend N NG-02 : BASF .此材料已做修正，質量指示器為銀級，此材料可信度較高。 模具為一模兩件，由於產（chǎn）品量大，因（yīn）此進膠方式為冷流道隧道澆口進膠，如（rú）圖（tú）2所示。

此產品雖有拐角，但不可使用雙層麵網（wǎng）格含有拐角效應的選項進行分析，由於此產品的形狀、壁厚分部不均且壁厚變化較大已不符合使用（yòng）雙（shuāng）層麵網格（gé）的要求(在這裏我用雙層麵網格分析了一下（xià），如圖3所示。分析出的變形高達4.5MM)，因此采用3D網格分析，分析出來的產品最大變形為1.18MM,如圖4所示（shì）。

我們對產品做了1.2MM的反變形，理論上試模（mó）出來的產品不會變形，但實際（jì）試模出來的產品仍有1.8MM的變形，通過調整各（gè）種工藝參數均無效，試模之後的產（chǎn）品如圖5-1、5-2、5-3所示

四、案例分析及改善方案：

此產品用Moldflow 3D技術分析，也已經做了反變形，但實際試模出的產品仍有較大的變（biàn）形。

1.澆口（kǒu）冷卻時間：

使用牛角進膠（jiāo）在Moldflow軟件中模擬出來的變形為1.2MM,使用澆口大小為1.2MM,我們來看一下澆口（kǒu）的凍結時間，如圖6-1、6-2所示。

可以看到產品最後區域高達146S才可頂出，離澆口最近（jìn）的區域也要近30S才可頂出，而澆（jiāo）口隻需11S就可頂出，可見澆口冷卻過早，製品得不到充分的補縮，因此在頂出之後產品（pǐn）的收縮較大，導致產品變（biàn）形也較大，那麽在軟件裏麵的變形為（wéi）什麽保壓（yā）充分和保（bǎo）壓不充分產品（pǐn）的變形都是隻有1.2MM呢？答案很明顯理論與（yǔ）實（shí）際不相（xiàng）符（fú），實際所采用的工藝以及（jí）其他（tā）方麵的問題（tí）都有可能會造成產品的變形。在這裏要（yào）考察（chá）Moldflow工程（chéng）師實際解決問題（tí）的能力。

2.填充壓力：

在（zài）製品填充的過程中（zhōng）壓力最（zuì）好不要太大，較大的壓力（lì）會使壓力很難均勻的傳遞到產品的各區域，很有可能造成薄壁區域的快速冷卻，繼而阻止（zhǐ）後繼壓力的（de）傳遞，形成（chéng）蝴蝶效應。這種不良的效應破壞性相當（dāng）大，會（huì）造成產品（pǐn）很多（duō）方麵的缺陷。此產品（pǐn）噴嘴處的壓（yā）力及轉換時的（de）壓力，如下圖7-1、7-2所示

上圖（tú）可以看到此產品的壓力並不大，因此此產品的變形不（bú）是（shì）壓力較所致。

3.解決（jué）方案：

我們知道對這個產品而言不論澆口（kǒu）位（wèi）置移動到什（shí）麽地方，玻（bō）纖經過產（chǎn）品上側的流動及（jí）取向都是一樣的，因此移動（dòng）澆口位置改變（biàn）不了玻纖的（de）取向。要解決此產品的變形隻能將壓力降低和充分補料，同時不可將冷料帶（dài）到模腔中去，我們知道此材料特別容易（yì）在高溫下冷卻（què），澆口處很容易出現流延和冷料，繼而堵塞澆口。因此取消牛角進膠（jiāo）取而代之為搭（dā）底（dǐ）進膠，同時也可（kě）降低壓力。修改方案如（rú）圖8-1、8-2所示（shì）。

在這裏製品仍做了1.2MM的反變形，澆口由原來的（de）牛（niú）角進膠（jiāo）改為現在的大水口（kǒu）搭底進膠，分流道改為了（le）S形，可防（fáng）止（zhǐ）主流道及分流道 的冷料進入（rù）模腔。實際的試模產（chǎn）品如圖9-1、9-2所示，產品無變形

五、結論：

此產品雖然結構較簡（jiǎn）單，但變（biàn）形問題嚴重（chóng）影響了（le）產品的質量並且很（hěn）難解決。此（cǐ）類似產品的（de）變（biàn）形問題在注塑行業經常出現，雖用了其它的一些方法生產，但始終解決不了根本性的問題，還浪費了大（dà）量的人力物力。因此我（wǒ）們（men）在模具設計階段一定要（yào）提前解決產品將來可能出現的缺陷問題，Moldflow 終究隻是個（gè）軟（ruǎn）件，並不能反映所有問題，因此需要工程師不斷的積累經驗，觀察試模出來的產品與模流分（fèn）析結果是否（fǒu）一致，找出原因並不斷的對比以找到適合（hé）本企業的一個標準，作為企業寶貴的Know-How. 通過Moldflow的全麵運用，建立企業最寶貴的知識數據庫，這樣工程師（shī）的水（shuǐ）平會迅速提高，企業的整體水平也（yě）會得到提升（shēng）。

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