1.石墨模具表麵有（yǒu）軟點

石墨（mò）模具熱處理後表麵有軟點，將影響石墨模具的耐磨性、減少石墨模具（jù）的使用壽命。

（1）產生原因

1）石墨（mò）模具在熱處理前，表麵（miàn）有（yǒu）氧（yǎng）化皮、鏽斑及局部脫碳。

2）石墨模具（jù）淬火加（jiā）熱後，冷卻（què）淬火介質選（xuǎn）擇不當，淬火介（jiè）質中雜質過多或老化。

（2）預防措施

1）石墨（mò）模具熱處理前，應去除氧化皮、鏽斑（bān），在淬火加熱時，適當保護（hù）石墨模具表麵，應盡量采（cǎi）用真空電爐、鹽浴爐和保護氣氛爐中加熱。

2）石墨模具淬火（huǒ）加熱後冷卻時，應選擇合適的冷卻介質，對長期使（shǐ）用的冷卻介質要經常進行過濾，或定期更換。

2.石墨模具熱處理前（qián）組織不（bú）佳

石墨模（mó）具最終球化組（zǔ）織粗大（dà）不均、球化不完善，組織有網（wǎng）狀、帶狀和鏈狀碳化物，這將使石墨模具在淬火後易產生裂紋，造成石墨模（mó）具報廢。

（1）產生原因

1）石墨（mò）模具鋼材料原始組織存在嚴重碳化物偏析。

2）鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過高、變形量（liàng）小、停鍛溫度高、鍛後冷卻速度緩慢（màn）等（děng），使（shǐ）鍛造（zào）組織粗大，並有網（wǎng）狀、帶（dài）狀及鏈狀碳（tàn）化物存在，使球（qiú）化退火時難以消除。

3）球化退火工藝（yì）不佳，如退火溫度過高或（huò）過低、等溫退火時間短等，可造成球化退火組織不均或球化不良。

（2）預防措施（shī）

1）一般應根據（jù）石墨模具的工作條件、生產批量及材料（liào）本身（shēn）的強韌化性能（néng），盡量（liàng）選擇品質好的石墨模（mó）具鋼材料。

2）改進鍛造工藝或采用正火預（yù）備熱處理，來消除原材料中網狀和（hé）鏈狀（zhuàng）碳（tàn）化物及碳化物的不（bú）均勻性（xìng）。

3）對無（wú）法進（jìn）行鍛造的、碳化物偏析嚴重的高碳石墨模具鋼，可進行（háng）固（gù）溶細化熱處理。

4）對鍛造後的模坯，製定正確的（de）球（qiú）化退火工藝規範，可采用調質熱處理和快速勻細球化退（tuì）火工。

5）合理裝爐，保證爐內模坯溫度的（de）均（jun1）勻性。

3.石（shí）墨模具產生（shēng）淬火裂紋

石墨模具在（zài）淬火（huǒ）後產生裂紋（wén），是石墨模具熱處理（lǐ）過程中的最大缺陷，將使加（jiā）工好的（de）石墨模具報廢，使生產和經濟造成很大損失。

（1）產（chǎn）生的原因（yīn）

1）石墨模具材料存在嚴重的網狀（zhuàng）碳化物偏（piān）析。

2）石墨模具中存在有機械加工或冷塑變（biàn）形應（yīng）力。

3）石墨模具熱處理操作不當（加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質選擇不當、冷卻溫度過（guò）低、冷卻時間過長等）。

4）石墨模具形狀複雜、厚薄不均、帶尖角和螺（luó）紋孔等，使熱應力和組織應力過大。

5）石墨模（mó）具淬火（huǒ）加熱溫度過高，產生過熱或過燒。

6）石墨模具淬火後回火不及時，或回火保溫時間不（bú）足。

7）石墨（mò）模具返修淬火加熱時，未經中間退火而再次加熱淬火。

8）石墨（mò）模具熱處理的，磨削工藝不當。

9）石（shí）墨（mò）模具熱處理後電火花加（jiā）工時，硬化層中存在有高的拉伸應力（lì）和（hé）顯微裂紋。

（2）預防措施

1）嚴格控（kòng）製石墨模具原材料的內在質量。

2）改進鍛造和球化退火工藝，消除網狀、帶狀（zhuàng）、鏈狀碳化物（wù），改善球化（huà）組織的均勻（yún）性。

3）在機械加工後或冷塑變形後的石墨模具，應進行去應力退火（>600℃）後，再進行加熱淬（cuì）火（huǒ）。

4）對形狀複雜的石墨模具，應采用（yòng）石棉堵塞螺紋孔，包紮危險截麵和（hé）薄壁處（chù），並采用分（fèn）級淬火或（huò）等溫淬火。

5）返修或翻新石墨模具時，需進行退火或高溫回火。

6）石（shí）墨模具在淬火加熱時，應采取預熱（rè）；冷卻（què）時（shí）采取預冷措施，並選擇合適（shì）淬火介質。

7）應嚴格控製淬火加熱溫（wēn）度和時間，防止石墨模具過熱和過燒。

8）石墨模具淬火後應及時回（huí）火，保溫時間要充分，高合金（jīn）複雜石墨（mò）模具應回火2-3次。

9）選擇正確的磨削工藝和合適的砂輪。

10）改進石墨模具電火花加工工藝，並進行去應力回（huí）火。

4.石墨模具淬（cuì）火後組織粗（cū）大

石墨模具淬火後組織粗大，將嚴重影響（xiǎng）石墨模具（jù）的力（lì）學（xué）性能，使用時將會使（shǐ）石（shí）墨模具產生斷（duàn）裂，嚴重影響（xiǎng）石墨模具的使用壽（shòu）命。

（1）產生的原因

1）石墨模具鋼材混淆，實際鋼材淬火溫度遠（yuǎn）低於要求石墨模具材料的淬火（huǒ）溫度（如把GCr15鋼當成3Cr2W8V鋼）。

2）石墨模具鋼淬火前，未進行正確的球化處理（lǐ）工藝，球化組織不良。

3）石墨（mò）模具淬火加熱溫度過高或保溫時間過長。

4）石（shí）墨模具在爐（lú）中放置位置不當（dāng），在靠近電極或加熱元件區易（yì）產生過熱。

5）對截麵（miàn）變化較大的石墨模具，淬火（huǒ）加熱工藝參數（shù）選擇不當，在薄截麵和尖角處產生（shēng）過熱。

（2）預防（fáng）措（cuò）施

1）鋼材入庫前（qián），應嚴格進行檢驗，嚴防（fáng）鋼材混淆亂放（fàng）。

2）石墨模具（jù）淬火前，應進行正確的鍛（duàn）造和球化（huà）退火，以確保良好的球化組（zǔ）織。

3）正確製（zhì）定石墨模（mó）具淬火加（jiā）熱工藝規範，嚴格控（kòng）製（zhì）淬火加熱溫度和保（bǎo）溫時間。

4）定期檢測和校正測溫儀表，保證儀表正常工作。

5）石墨模具在爐中加（jiā）熱時，應與電極或加熱元件保持適（shì）當的距離。

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