開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及（jí）因製件粘（zhān）模、流道（dào）粘（zhān）模而造成或創傷（shāng）危機，按開裂（liè）時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因（yīn）造成：

1、加工（gōng）方麵：

(1)加工壓（yā）力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓（yā）時間（jiān）過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速（sù）強拉製件造成脫模開裂（liè）。

(3)適當（dāng）調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調（diào）低料溫防止分解。

(4)預防（fáng）由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開（kāi）裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模（mó）麵（miàn）附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即（jí）進行退火（huǒ）熱處理來消除內應（yīng）力而減少裂紋的生（shēng）成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡（héng），如頂杆（gǎn）數量、截麵積要足夠，脫模斜度（dù）要足夠，型（xíng）腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於（yú）外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不（bú）能太薄，過渡部份應盡量（liàng）采用圓弧過渡，避免尖（jiān）角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少（shǎo）用金屬嵌件，以防止嵌件與製件（jiàn）收縮率不同造成內（nèi）應力加大。

(4)對深底製（zhì）件（jiàn）應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫（tuō）模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的（de）拖拉而使製件粘在定模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低（dī）。

(2)濕度過大（dà），造成（chéng）一些塑料與水汽發生化學反（fǎn）應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材（cái）料本身（shēn）不適宜正在加（jiā）工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑化（huà）容量要（yào）適當，過小塑（sù）化（huà）不充分未能（néng）完全（quán）混合而變脆，過（guò）大時會降解。

注塑製品氣泡的（de）原因分析

氣泡(真空泡（pào）)的氣體十分稀薄屬於真空泡（pào）。一般說來，如果在開（kāi）模瞬間已發現存在氣泡是屬於（yú）氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足（zú）或壓力較低。在（zài）模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料（liào）牽拉，造（zào）成體積損失的結果。

解決辦（bàn）法：

(1)提高注射能量（liàng）：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增（zēng）加料溫流動順暢。降低料溫減少收（shōu）縮（suō），適當（dāng）提高模溫，特別是形成真空泡部位（wèi）的局部模溫。

(3)將澆口（kǒu）設置在製件（jiàn）厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口（kǒu）的流動（dòng）狀況，減少壓務的消耗（hào）。

(4)改進模具排氣狀（zhuàng）況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料（liào）成（chéng）型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率（lǜ）不同而翹曲，又由於注射充模時（shí）不可避免地在（zài）製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些（xiē）都是高應力取向造成的變形的表現（xiàn）。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必（bì）須從模具設計和改良（liáng）著手。這種現象的主（zhǔ）要（yào）有（yǒu）以下幾個方（fāng）麵（miàn）造成：

1、模具（jù）方（fāng）麵（miàn）：

(1)製件的厚度、質量要均勻（yún）。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔（qiāng）各部分溫度均勻，澆注係統要使料流（liú）對（duì）稱避免因流動方（fāng）向、收縮率不同而造成翹（qiào）曲，適當加粗較難（nán）成型部份的分流道、主流道（dào），盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫（wēn）度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉（zhuǎn）角要足夠圓（yuán）滑，要有良好的脫模（mó）性，如增加脫模餘度，改善（shàn）模（mó）麵的拋光，頂出係統（tǒng）要（yào）保持平（píng）衡。

(4)排氣要良（liáng）好。

(5)增加製件（jiàn）壁厚或增（zēng）加抗翹曲方向，由加強筋來增（zēng）強製件抗翹曲能力。

(6)模具所（suǒ）用的材（cái）料（liào）強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型（xíng）比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會（huì）多，加（jiā）之結晶（jīng）型塑料可利用結晶度隨冷卻速（sù）度增大而降低，收（shōu）縮率變小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太（tài）高，保壓時間太（tài）長，熔料溫度太低速度（dù）太（tài）快會造成內應力（lì）增加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限（xiàn）度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可（kě）對（duì）容易（yì）翹曲變形的製件進（jìn）行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用（yòng）色（sè）母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色（sè）母粒著色在（zài）色型穩（wěn）定性、色質純度和顏色遷（qiān）移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色（sè），但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合（hé）均勻程度卻相對（duì）較差，製成品自然就（jiù）帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特（tè）別是（shì）加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度（dù），使色母（mǔ）粒進入熔融段時（shí）盡快熔化，促進與稀釋均（jun1）勻混合，增加液（yè）態混合機會。

(2)在螺杆轉速一（yī）定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修（xiū）改模具，特（tè）別澆注係統，如澆口過寬，融料（liào）通（tōng）過時，紊（wěn）流效果差（chà），溫度提升不（bú）高（gāo），於是就不均（jun1）勻，色帶模腔，應予改窄。

注（zhù）塑製品收縮（suō）凹陷的（de）原（yuán）因分析

注塑（sù）成型（xíng）過程中，製品收（shōu）縮凹陷是（shì）比較常見的現象。造成這（zhè）種情況的主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收（shōu）縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造（zào）成飛邊也會出現收縮，應（yīng）檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑（sù）化量不足應選（xuǎn）用塑化量（liàng）大（dà）的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計（jì）要使壁厚均勻，保（bǎo）證收縮（suō）一致。

(2)模具的冷卻（què）、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分（fèn）流道、澆口的尺寸要適當，光潔（jié）度要足夠，過渡（dù）區要圓（yuán）弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度（dù），保證（zhèng）料流暢順，對（duì）厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開（kāi）設，盡量開設在製件厚壁部位（wèi），應增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料（liào）收縮（suō）曆害，加工（gōng）時要適當增加料量（liàng），或在塑料中加成（chéng）換劑，以加快結晶，減少收（shōu）縮凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的（de）塑料應適當提高溫度、保（bǎo）證暢順。

(2)注（zhù）射壓（yā）力、速度、背壓過低、注射時（shí）間過短，使（shǐ）料量（liàng）或密度不足而（ér）收縮壓（yā）力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收（shōu）縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保（bǎo）壓完畢，外層基本冷凝（níng）硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻（què），可以使收（shōu）縮凹陷平緩而不那麽顯眼又（yòu）不（bú）影（yǐng）響使用。

注塑（sù）製品透明缺陷（xiàn）的原因（yīn）分析

熔（róng）斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這（zhè）是由於拉應（yīng）力的垂直（zhí）方向產生了應力，使用權聚合物分子（zǐ）發重型流動取向而與未取（qǔ）向部分折完率差（chà）異表現出來。

解決方（fāng）法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹（gàn）燥。

(2)降低料溫，分段調（diào）節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加（jiā）注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少（shǎo）預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理（lǐ）射嘴、流（liú）道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退（tuì）火（huǒ）方法消除銀紋：對聚（jù）苯乙烯在78℃時（shí）保（bǎo）持15分（fèn）鍾，或50℃時（shí）保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數（shù）分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製（zhì）品顏色不均的主要原因及（jí）解決方法如下：

(1)著色劑擴散（sàn）不良，這種情況往（wǎng）往使澆口附（fù）近出現（xiàn）花紋。

(2)塑（sù）料（liào）或著色劑熱穩定性差，要穩定製（zhì）件的色調（diào），一（yī）定要（yào）嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件（jiàn）各部分的冷卻速度一致，對於壁厚（hòu）差異大（dà）的製件，可用著色（sè）劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製（zhì）件的造型（xíng）和澆口形式，位置對塑料（liào）充填情況有影（yǐng）響，使製件的某些（xiē）局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分（fèn）析

正常情況下，注（zhù）塑（sù）製件表（biǎo）麵具有的光澤主要由塑料（liào）的類型、著（zhe）色劑及模麵的光潔度所（suǒ）決定。但經常也會因為一些其他的（de）原因造成製品（pǐn）的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造（zào）成這種原（yuán）因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔（jié）度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增（zēng）大冷料井，增大流道（dào）、拋光主流道、分（fèn）流（liú）道和（hé）澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過（guò）低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧（huáng）或降低噴嘴溫（wēn）度。

(7)使用（yòng）的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混（hún）有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量（liàng）差。

(8)鎖模力要足夠。

注（zhù）塑製品銀紋的原（yuán）因分析

注塑製品銀紋（wén），包括（kuò）表麵氣泡（pào）和（hé）內部氣孔。造成缺陷的（de）主要原因是氣體(主要有（yǒu）水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因（yīn）分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分（fèn）解，應（yīng）檢查（chá）熱電偶、發熱（rè）圈等加熱元件是否有問題。螺（luó）杆設計不當，造成個解或容易（yì）帶進（jìn）空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良（liáng）。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆（jiāo）口、型腔分布（bù）不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過（guò）熱或阻塞空（kōng）氣的通道（dào）。

(4)冷（lěng）卻通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料（liào）濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易（yì）分解)，應充分幹燥（zào）塑料（liào）及消（xiāo）除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑（jì）吸（xī）潮，應（yīng）對著色劑也進行幹燥，最（zuì）好在（zài）機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添（tiān）加的（de）潤（rùn）滑劑、穩定劑（jì）等的用量過多或混合不（bú）均，或者塑料本身帶有揮發性（xìng）溶劑（jì）。混合塑料受熱程度難以兼顧（gù）時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混（hún）有其它塑（sù）料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造（zào）成分解（jiě），或壓力、速度過（guò）低，注射時間、保壓不（bú）充分、背壓（yā）過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀（yín）紋，應（yīng）設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背（bèi）壓低、轉速快易（yì）使空（kōng）氣進入料筒（tǒng），隨熔料進入模具，周期過長時融料在料（liào）筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都（dōu）影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連（lián）貫的區域、充模料（liào）流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射（shè）充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主（zhǔ）要（yào）原因分（fèn）析如下：

1、加（jiā）工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料（liào）筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過（guò）早冷卻而出（chū）現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高（gāo）時，會出現噴射而（ér）出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增（zēng）加背壓（yā）壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹（gàn）燥好，再生料（liào）應少用，脫模劑用量太多（duō）或質（zhì）量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應（yīng）減（jiǎn）少澆口或對稱設置，或（huò）盡量靠近熔接縫設置（zhì）。

(2)熔接縫處排（pái）氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在（zài）嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用（yòng）嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過（guò）薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必（bì）要時應在（zài）熔接縫處開設熔合（hé）井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性（xìng）的塑料應適當添（tiān）加潤滑劑（jì）及穩（wěn）定劑。

(2)塑（sù）料含的雜質多，必要時要換質量（liàng）好的塑料。

注塑製品震紋的原因（yīn）分（fèn）析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是（shì）熔體粘度過大而以滯流形式充（chōng）模時，前端的料一接觸到型腔表（biǎo）麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已（yǐ）收縮（suō）的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在（zài）前進中形成（chéng）了表麵震紋。

解決方法（fǎ）：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注（zhù）射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道（dào）、澆口（kǒu）尺寸，防止阻力過大。

(4)模具（jù）排（pái）氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡（pào）的原因分（fèn）析

有些塑料製件在成型（xíng）脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特（tè）別厚（hòu）的部位出現腫脹或（huò）鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在（zài）內壓罰的作用下釋放氣體膨脹造成（chéng）。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模（mó）溫，延長開模時間，降低料的幹燥與加工溫度（dù）。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太（tài）厚或厚薄變化大的狀況。

以上就是深圳模具工廠給大家分（fèn）享的注塑製品開裂的原因分析，希望能給大家有更多的了解與認知（zhī），若想了解更（gèng）多模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了（le）解！