在（zài）級進模的衝壓生產中，針對衝壓不（bú）良現象必（bì）須做到具體分析，采取行之有效的處理對策，從根本上解決所（suǒ）發生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的衝壓不良現象其產（chǎn）生的原因及處理對策分析如（rú）下，供模具維修人員參考。

1．衝件毛邊

原因：a、刀口磨（mó）損； b、間隙過大研修刀口後效果不明顯；c、刀口崩角； d、間隙不合理上（shàng）下偏移或（huò）鬆動； e、模具上下錯位（wèi）。

對策：a、研修刀口；b、控製凸凹模加工精度或修改設計（jì）間隙；c、研修（xiū）刀口；d、調整衝裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向件或重新組模。

2．跳屑壓傷

原（yuán）因：a、間隙偏大； b、送（sòng）料不當；c、衝壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁（cí）；e、凸模磨（mó）損，屑料壓附於（yú）凸模上；f、凸模太短，插入凹模長度不足；g、材質較硬，衝切形狀簡單（dān）；h、應急措（cuò）施。

對策：a、控製凸凹模加工精度或修改設計間隙（xì）；b、送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具；c、控製衝壓油滴油量（liàng），或更換油種降低（dī）粘度；d、研修後必須退磁（衝鐵料更須注（zhù）意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入凹（āo）模長度；g、更換材料（liào），修改設（shè）計。凸模刃入（rù）端（duān）麵裝頂出或（huò）修出斜（xié）麵或弧性（注意方向）。減少凸模刃（rèn）部（bù）端（duān）麵（miàn）與屑料之貼（tiē）合麵積；h、減小凹模刃口的鋒利度（dù），減小（xiǎo）凹模刃口的研修量（liàng），增（zēng）加（jiā）凹模直刃部表麵的粗糙度（被覆），采用吸塵器吸廢料。降低衝速，減緩跳屑

3．屑料阻塞

原因：a、漏料孔偏小（xiǎo）；b、漏料（liào）孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、衝壓（yā）油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表麵粗糙（cāo），粉屑燒結附著於刃部；f、材質較軟；g、應急措施。

對策：a、修改（gǎi）漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃（rèn）修刀口；d、控製滴油量，更換油（yóu）種；e、表麵處（chù）理，拋光，加（jiā）工時注意降低（dī）表麵粗糙度（dù）；更改材料，f、修改衝裁間隙；g、凸模刃部端麵修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵（chén）器，在墊（diàn）板落料孔處加吹氣。

4．下料（liào）偏位尺寸變異

原因：a、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形（xíng）偏大（dà），內孔偏小）；b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；c、下料位凸模及凹（āo）模鑲塊等偏位，間隙不均；d、導正（zhèng）銷磨損，銷徑不足；e、導向件磨損；f、送料機送（sòng）距、壓料、放鬆調整不當；g、模（mó）具閉模高（gāo）度調整不當；h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發衝孔小）；i、卸（xiè）料

對策：a、研修刀口； b、修改設計，控製加（jiā）工精度；c、調整（zhěng）其位置精（jīng）度，衝裁間隙；d、更換導正（zhèng）銷；e、更換導柱、導套（tào）；f、重新調（diào）整送料機；g、重新調整閉模高度（dù）；h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；i、減小（xiǎo）強壓深（shēn）度；j、更換材料（liào），控製進料質量；k、凸模刃部端麵修出斜度或弧形（注（zhù）意方向），以改善衝切時受力狀況。許可時下料部位於卸料鑲塊上加（jiā）設導位功能。

5．卡料

原因：a、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；b、生產中送距產（chǎn）生變異；c、送料機故障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具衝壓異常，鐮刀彎引發（fā）；f、導（dǎo）料孔徑不足，上模拉料；g、折彎或撕切位上（shàng）下（xià）脫料（liào）不順；h、導（dǎo）料板（bǎn）之脫料功能設置不當，料（liào）帶上帶；i、材料（liào）薄，送進中（zhōng）翹曲；j、模具架設（shè）不當，與送料機垂直度偏差（chà）較大。

對策：a、重（chóng）新調整；b、重新調整；c、調整及維修；d、更換材料，控製進料質量；e、消除料帶鐮刀彎；f、研修衝導正孔凸、凹模；g、調整脫料彈簧力量（liàng）等；h、修改導料板，防料帶（dài）上帶；i、送（sòng）料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；j、重新架設模具（jù）。

6．料帶鐮刀彎

原（yuán）因：a、衝壓毛邊（ 特別是載體上）；b、材料毛邊，模具無切邊；c、衝床深度不當（太深或太淺）；d、衝件壓傷，模內有屑料；e、局部壓料太（tài）深或壓到部（bù）局（jú）部損傷；f、模具（jù）設計。

對策（cè）：a、研修下料刀口； b、更換材料，模具加設切（qiē）邊裝置；c、重調衝床（chuáng）深度；d、清理模具，解決跳屑和（hé）壓傷問題；e、檢查並調整各位卸（xiè）料（liào）及凹模（mó）鑲塊高度尺寸正確，損傷（shāng）位（wèi）研修；f、采用整彎機構調整（zhěng）。

7．凸模斷裂崩刃

原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；b、送料不當，切半料；c、凸模強度不足；d、大小凸（tū）模相距太近，衝切時材料牽引，引發（fā）小凸模斷；e、凸模及凹模局部過於尖角；f、衝裁間隙偏小（xiǎo）；g、無衝壓油或使用的衝壓油揮發性（xìng）較強；h、衝裁間隙不均、偏移，凸、凹模發生幹涉；i、卸料鑲塊精度差或磨（mó）損，失去精密導向功能；j、模具導向不準、磨損（sǔn）；k、凸、凹模材質選用不當，硬度不當（dāng）；i、導料件（銷）磨損； m、墊片加設不當。

對策：a、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題； b、注意送料，及時（shí）修剪料帶，及時清理模具；c、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模（mó）直刃部尺（chǐ）寸，注意凸模刃部端麵修出斜度或（huò）弧形，細小部後切；d、小凸模長度磨短相對大凸模一個料（liào）厚以上；e、修改設計；f、控製凸凹模（mó）加工精度或修改設計（jì）間隙，細小部衝（chōng）切間隙適當加大；g、調整（zhěng）衝壓油滴油量或（huò）更換油種；h、檢查各成形件精度，並（bìng）施以調整或更換，控製加工精（jīng）度；i、研修（xiū）或（huò）更換；j、更換（huàn）導（dǎo）柱、導套，注意日常保養；k、更換使用材質，使用合適硬度；i、更換導（dǎo）料件； m、修（xiū）正，墊片數盡（jìn）可（kě）少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下麵。

8．折（shé）彎變形尺（chǐ）寸變異

原因：a、導正銷磨（mó）損，銷徑不足；b、折彎導（dǎo）位部分精度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；d、模具讓位不足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折（shé）彎時未施以預壓；f、模具結構及設計尺寸不良；g、衝件毛邊，引（yǐn）發折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設墊（diàn）片較多，造成尺寸不穩定；i、材料厚度尺（chǐ）寸變（biàn）異；j、材料機械形能變異。

對策：a、更換導正銷；b、重新研磨或更換（huàn）；c、重新（xīn）研磨或更（gèng）換；d、檢（jiǎn）查，修正；e、修改設計，增設導位及預壓功能；f、修改設計（jì）尺寸，分解折彎，增（zēng）加折彎整形（xíng）等；g、研修下（xià）料位刀口； h、調整，采用整體鋼墊；i、更換材料，控製進料質量；j、更換材料，控製進料質量。

9．衝件高低（一模多件時）

原因：a、衝件（jiàn）毛邊；b、衝件有壓（yā）傷，模內有（yǒu）屑料（liào）；c、凸、凹（āo）模（折彎位）壓損或損傷；d、衝剪時翻料；e、相關（guān）壓料部位磨損、壓損；f、相關撕切位撕切尺寸不一致（zhì），刀口磨損； g、相關易（yì）斷位預切深度不一致，凸凹（āo）模有磨損或崩刃； h、相關打凸部位凸凹模有崩刃或（huò）磨（mó）損較為嚴重； i、模具設計（jì）缺陷。

對（duì）策：a、研修下料位刀口； b、清理模具，解決屑（xiè）料上浮問題；c、重新研（yán）修或更換新件；d、研修衝切刀口，調整或增設強壓功能；e、檢查，實施維護或更換；f、維修或更換，保（bǎo）證撕切狀況（kuàng）一致； g、檢查（chá）預切凸、凹模狀（zhuàng）況，實施維護或更（gèng）換；h、檢查凸、凹模狀況，實施維護或（huò）更換；i、修（xiū）改設計，加設高低調整或增設整形工位。

10．維護（hù）不當

原因：a、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位（wèi））等；b、已經偏移過間隙之鑲件未按原狀複原。

對策：a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上（shàng）做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查、確認（rèn），並做出（chū）書麵記錄，以便（biàn）查詢。

在衝壓生產中，模具的日常維護作業至（zhì）關重要，即日常注意檢查衝壓機及模具是否處於正常狀態（tài），如衝壓油的供給導向部的加油（yóu）。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的（de）確認等（děng），如此可（kě）避免許多突發性事故（gù）的產生。修模時一定要先（xiān）想而後行，並認真做好記錄積累經驗。

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