開裂，包括製件表（biǎo）麵絲（sī）狀（zhuàng）裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模（mó）而造成或創傷危機，按開裂時（shí）間分脫模開（kāi）裂和應用開裂。主要有（yǒu）以下幾個方（fāng）麵的（de）原因（yīn）造成：

1. 加工方麵：

(1)加工（gōng）壓力過大（dà）、速（sù）度過快、充料愈多（duō）、注（zhù）射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開（kāi）裂。

(2)調（diào）節開模速度與壓力防（fáng）止快速強拉製件造成脫模開裂（liè）。

(3)適當（dāng）調高模具溫度，使製件易（yì）於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由（yóu）於熔接痕，塑料（liào）降解造成機械強度變（biàn）低而出現開（kāi）裂（liè）。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消（xiāo）除模麵附著（zhe）的氣霧等物質（zhì）。

(6)製（zhì）件殘餘應（yīng）力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的（de）生成（chéng）。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足（zú）夠，型腔麵要有足夠（gòu）光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量（liàng）采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金（jīn）屬嵌（qiàn）件，以（yǐ）防止嵌件與製件收縮率不同造成內（nèi）應力加大。

(4)對深底（dǐ）製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道（dào）足夠大使澆口料（liào）未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流（liú）道襯套與（yǔ）噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑（sù）料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開（kāi）裂。

(3)材（cái）料本身不適宜正在加工的環境或質（zhì）量欠佳，受到汙染（rǎn）都會造成開裂。

4.機台方麵（miàn）：

注塑（sù）機塑化容量要適當，過小（xiǎo）塑化不充分未能完（wán）全混合（hé）而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的（de）氣體十（shí）分稀薄屬於真（zhēn）空泡。一般說來，如果在開（kāi）模瞬間已發現存在氣泡是（shì）屬於氣體幹（gàn）擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓（yā）力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的（de）燃（rán）料牽拉，造成體積損失（shī）的結（jié）果。

解（jiě）決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流（liú）動順暢。降低料溫減少（shǎo）收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製（zhì）件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務（wù）的（de）消（xiāo）耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑（sù）製（zhì）品翹曲變形的（de）原因分析

注塑（sù）製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由（yóu）於塑（sù）料成型時（shí）流動方（fāng）向的（de）收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射（shè）充模時不可避（bì）免地在製件內部殘留有較（jiào）大的內應力（lì）而引起（qǐ）翹曲，這些都（dōu）是（shì）高應力取向造成的（de）變形的表現。所以從根本（běn）上說，模具設計決定了（le）製件的翹（qiào）曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十（shí）分（fèn）困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這（zhè）種現（xiàn）象的主要有以下幾個方麵造成（chéng）：

1.模具方（fāng）麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的（de）設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因（yīn）流動方向、收縮率不同而造成翹曲（qǔ），適（shì）當加粗較難成型部（bù）份的（de）分流（liú）道、主流道，盡量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力（lì）差、溫度差。

(3)製（zhì）件厚薄的過（guò）渡區及轉角要足夠（gòu）圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘（yú）度，改善（shàn）模麵的拋光，頂出係統（tǒng）要（yào）保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增（zēng）強製（zhì）件抗翹曲能（néng）力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.塑料方（fāng）麵：

結晶型比非結晶型（xíng）塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率（lǜ）變小的結晶過程來矯正翹（qiào）曲變形。

3.加工（gōng）方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔（róng）料溫度太（tài）低速度太快會造成內應力增加而出現（xiàn）翹曲（qǔ）變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過（guò）熱而出現頂出（chū）變形。

(3)在保持最低限度充料量（liàng）下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限（xiàn）製內應力的（de）產生。

(4)必（bì）要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟（ruǎn）性（xìng）定形或脫模後進（jìn）行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母（mǔ）粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色（sè）型（xíng）穩定性、色（sè）質純（chún）度和顏色遷移性（xìng）等方麵均（jun1）優於幹粉著色、染漿著色，但（dàn）分配性，亦（yì）即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區（qū）域性（xìng）色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料（liào）段溫度，特別（bié）是加料段（duàn）後端的溫度，使其溫度接近或（huò）略高於熔融段（duàn）溫度，使（shǐ）色母粒（lì）進入熔融段時盡（jìn）快熔化，促進與稀釋均勻（yún）混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過（guò）寬，融料（liào）通過時，紊流（liú）效果差，溫度（dù）提升不高，於是就（jiù）不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析（xī）

注塑（sù）成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這（zhè）種情況的主要（yào）原因有：

1.機台（tái）方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時（shí）阻力大料量不足出（chū）現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出（chū）現收（shōu）縮（suō），應檢查鎖模（mó）係統是否有問題。

(3)塑（sù）化量不（bú）足（zú）應選用塑化量大（dà）的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2.模（mó）具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具（jù）的冷卻、加溫係統（tǒng）要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注（zhù）係統要保證通暢，阻力不能過（guò）大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡（dù）區要圓弧過渡。

(4)對薄（báo）件應提高溫度，保證料流（liú）暢順，對厚壁製件應降低模（mó）溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量（liàng）開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方麵（miàn）：

結晶性的塑料比非（fēi）結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料筒溫（wēn）度（dù）過高，容積變化大（dà），特別是前爐溫度，對流動（dòng）性差的塑料（liào）應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射（shè）壓力、速度、背壓過低、注射（shè）時間過短，使（shǐ）料量或密度不足而收縮（suō）壓力、速（sù）度、背壓過（guò）大、時間過長（zhǎng）造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩（huǎn）衝墊過大時消耗（hào）注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不（bú）要求精度（dù）的製件，在注射保壓完畢（bì），外層基本（běn）冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩（huǎn）慢冷卻（què），可以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分（fèn）析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機（jī）玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑（bān）或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向（xiàng）部分折完（wán）率差異表現（xiàn）出來（lái）。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜（zá）質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分（fèn）段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度（dù）。

(4)增加或減（jiǎn）少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道（dào）及型腔排氣（qì）狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可（kě）能的堵塞。

(7)縮短成型周期（qī），脫模後可用（yòng）退火方法消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯在78℃時保（bǎo）持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸（suān）酯，加熱（rè）到160℃以上保（bǎo）持數分鍾（zhōng）。

注塑（sù）製品顏色不均的原（yuán）因（yīn）分析

造成注塑製品顏色不均的主要原（yuán）因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散（sàn）不良，這種情況往往使澆口附近出現（xiàn）花紋。

(2)塑（sù）料或著（zhe）色劑熱穩定性差，要穩定製（zhì）件的色調，一定要嚴格固定（dìng）生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的（de）製件，可用著色（sè）劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製（zhì）件要固定好料溫和模（mó）溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影（yǐng）響，使製件的某些（xiē）局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製（zhì）件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著（zhe）色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為（wéi）一些其他的原因造成製品的表麵顏（yán）色及光澤缺陷、表麵暗色（sè）等（děng）缺陷。造成這種原因及解（jiě）決方法分析如下（xià）：

(1)模具光潔度差，型腔（qiāng）表（biǎo）麵有鏽跡等，模具排氣（qì）不良。

(2)模具的澆注（zhù）係統有缺陷，應增大冷料（liào）井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料（liào）溫與模溫（wēn）偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速（sù）度過慢、注射時間（jiān）不（bú）足（zú）、背壓不足，造成密（mì）實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷（lěng）卻要充（chōng）分，特別是厚壁的。

(6)防（fáng）止冷料（liào）進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低（dī）噴嘴溫（wēn）度。

(7)使用的再生料過多，塑料或（huò）著色劑質量差，混有水汽或（huò）其它雜質，使（shǐ）用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製（zhì）品（pǐn）銀紋的（de）原（yuán）因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和（hé）內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣（qì）、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如（rú）下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而（ér）分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢（jiǎn）查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空（kōng）氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中（zhōng）流道、澆口、型腔的磨（mó）擦阻（zǔ）力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔（qiāng）分布（bù）不平衡，冷卻係統不合（hé）理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空（kōng）氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入（rù）型腔。

3.塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料（liào）比例過多或含有有害性屑料(屑料（liào）極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中（zhōng）吸潮或從著色（sè）劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添（tiān）加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者（zhě）塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱（rè）程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或（huò）壓力、速（sù）度過低，注（zhù）射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置適當的溫（wēn）度、壓力、速度與（yǔ）時間及采（cǎi）用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒（tǒng），隨熔料（liào）進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長（zhǎng）而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太（tài）低或（huò）模溫太低（dī）都影響料的流動和成（chéng）型壓力，促使（shǐ）氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形（xíng）式匯合（hé）時，因不能完（wán）全（quán）熔合（hé）而產生線性的熔接縫。此外在發生（shēng）澆口噴射充模也會生（shēng）成熔接縫，熔接縫處的強度（dù）等性能很差。主要原（yuán）因分析如下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模（mó）溫過（guò）低，造成進入（rù）模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過（guò）高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增（zēng）加轉速，增加背壓壓（yā）力使塑料粘度下降，密度（dù）增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑（jì）用量太多（duō）或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模（mó）力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少澆口或（huò）對稱（chēng）設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排（pái）氣係（xì）統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆（jiāo）口（kǒu）開設盡量避免熔（róng）體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚（hòu）變化（huà）過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必（bì）要時應在（zài）熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑（sù）料方麵：

(1)對（duì）流動性（xìng）差或熱敏性的塑料應（yīng）適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑（sù）料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑（sù）料製（zhì）件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋（wén）。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端（duān）的料（liào）一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後（hòu）來的熔料又脹開已（yǐ）收縮的冷料繼續前進（jìn）過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵（miàn）震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力（lì）與（yǔ）速（sù）度，使其（qí）快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口（kǒu）尺寸，防止阻力過大。

(4)模具排氣要良好（hǎo），要設置足夠大（dà）的（de）冷料井。

(5)製件不（bú）要設計得過於薄（báo）。

注（zhù）塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰（fá）的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低（dī）模溫，延長開模（mó）時間，降低料的幹燥與（yǔ）加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善（shàn）製件壁（bì）麵太厚或厚薄變化（huà）大的狀況。

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