新模具注塑成型之（zhī）前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的（de）後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利（lì）於產品的批量生產。

一、試（shì）模前的注意（yì）事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其（qí）機械配合動作

要注意有否（fǒu）刮（guā）傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水（shuǐ）道及氣管接頭（tóu）有無泄漏，模具之開程若有（yǒu）限製的話也應在（zài）模上（shàng）標明。以（yǐ）上動作若（ruò）能在掛模前做（zuò）到的話，就可（kě）避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發（fā）生的工時浪費（fèi）。

3.當確定模具各部動作得（dé）宜後，就（jiù）要選擇適合的（de）試模（mó）注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否（fǒu）放得下模具；

（3）活動模板最大的（de）移（yí）動行程是（shì）否符合（hé）要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊（qí）全。

一切都確認沒（méi）有問題後，則下一步驟就是吊掛（guà）模（mó）具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以（yǐ）免夾（jiá）模板（bǎn）鬆動或（huò）斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細（xì）檢查模具各部份的機械動作，如（rú）滑板、頂針、退牙結（jié）構（gòu）及（jí）限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進（jìn）料口是否對準。

下（xià）一步則是注意合模動（dòng）作（zuò），此時應將關模（mó）壓力（lì）調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否（fǒu）有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具（jù）澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中（zhōng）心。

4.提高模具溫度

依據製品（pǐn）所（suǒ）用原（yuán）料的性能及模具大小，選用適當的模溫（wēn）控製機（jī），將模具溫度提高（gāo）至生產時所（suǒ）須的溫度。等模溫提（tí）高（gāo）之後，須（xū）再次檢視各（gè）部份（fèn）的動作（zuò），因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象（xiàng），因此須（xū）注意各部的滑動（dòng），以免有拉傷及（jí）顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實（shí）驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品（pǐn）的影響。

6.依原（yuán）料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產（chǎn），盡可（kě）能采用同樣的原（yuán）料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內（nèi）應力等問題經常影響（xiǎng）二（èr）次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢速合（hé）上後（hòu），要調好鎖模壓（yā）力，並動作幾次（cì），查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後（hòu），再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及（jí）頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開（kāi）模（mó）行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作（zuò）用（yòng），以免頂針板或剝（bāo）離板受力（lì）而變形。

在作第一模射出前，請（qǐng）再查對以下各項：

檢查（chá）

（1）加（jiā）料行程是否過（guò）長或不足；

（2）壓力是（shì）否太高或太低；

（3）充模速（sù）度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以（yǐ）防止（zhǐ）製（zhì）品短射、斷裂、變形、毛邊甚至（zhì）傷及模具。若加工周期太短（duǎn），頂針將頂穿製（zhì）品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使（shǐ）你（nǐ）花費兩三個小時才能取出（chū）製品。若加工周期（qī）太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一（yī）切可能問題，但事（shì）先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫（bāng）助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避（bì）免量產時無（wú）謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製（zhì）訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及（jí）有否依規定烘烤（kǎo）（試模與（yǔ）生產若用不同的（de）原料，很可（kě）能得出不同的結果）。

2.料管（guǎn）的清理（lǐ）務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解（jiě）膠（jiāo）料及雜料可能會將模具卡死（sǐ）。檢查料管的溫度及（jí）模具（jù）的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產（chǎn）出外觀令人滿（mǎn）意（yì）的製品（pǐn）。但是不可跑毛邊（biān），尤其是還有（yǒu）某些模穴製品尚未完全凝固時（shí）。在調整（zhěng）各種控製（zhì）條件之前應思考一下（xià），因為充模率稍微變（biàn）動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到（dào）機器及（jí）模具（jù）的條件穩定下來，即（jí）是中型機器（qì）可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看（kàn）製品可能發生的問題。

5.螺（luó）杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模（mó）具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理（lǐ）調（diào）整減（jiǎn）低（dī）總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後（hòu）至少連續生產一打全模（mó）樣品，在其盛具上標明日期、數量（liàng），並按模穴分（fèn）別放置，以便（biàn）測試其確實運（yùn）轉之穩定性及導出合理的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室（shì）溫時再量）。

9.把（bǎ）每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺（chǐ）寸是否穩定；

（2）是否某些尺（chǐ）寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不（bú）良的（de）溫（wēn）度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在（zài）公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工（gōng）條件也正常，則需觀察是（shì）否每一模（mó）穴的製品（pǐn）其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公（gōng）差之內。把量出連（lián）續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模（mó）過程中所得到的參數（shù）

記（jì）錄且分析（xī）數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且（qiě）為未來量產時之參考依據。

1.使加工（gōng）運轉時間長些，以穩定（dìng）熔膠溫度及液壓（yā）油溫度。

2.按所有製品（pǐn）尺（chǐ）寸的過大或（huò）過小以調整機器條件（jiàn），若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加（jiā）澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或（huò）過小予以修正之，若模穴與澆口（kǒu）尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部（bù）壓力（lì）等，並檢視某些模穴是否充模（mó）較慢。

4.依（yī）各模穴製品之配合情形或模芯移位（wèi），予以個別修正，也許可再試調充模率（lǜ）及模具溫（wēn）度，以便（biàn）改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之（zhī）故障，如，油泵、油閥、溫度控（kòng）製器等等的不良都會引起加（jiā）工條件之變動，即使再完善的模具也（yě）不能（néng）在維護不良的機器發揮（huī）良好工作（zuò）效率。

在檢討所有的記錄數值之後（hòu），保留一套樣品（pǐn），以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保（bǎo）存所（suǒ）有在試模過程中樣品檢驗的（de）記錄（lù），包括加工周（zhōu）期各種（zhǒng）壓力、熔膠及（jí）模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順（shùn）利建立相同（tóng）加工（gōng）條件之數據，以便獲得合（hé）乎質量標（biāo）準的（de）產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具（jù）溫度（dù），而在短時試模及將（jiāng）來量產時，模具溫度最不易掌握，而不（bú）正確的模溫足以（yǐ）影響樣（yàng）品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等（děng）現象，若（ruò）不用模溫（wēn）控製器予以掌（zhǎng）握，將來量產時就可能出現困難（nán）。

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